Die digitale Transformation der Produktion beginnt mit dem digitalen Visualisieren aller relevanten Informationen in Echtzeit und ihrer Übermittlung an die richtigen Empfänger. Dafür existieren mehrere Methoden. Wer zudem von Anfang an zentrale MES-Funktionen in die ausgewählte Lösung integriert, spart weiteren Implementierungsaufwand und kann schnell einen hohen Reifegrad auf dem Weg zur Operational Excellence erreichen. Wichtig dabei: Das Gesamtsystem basiert auf Low Code und eignet sich auch für ältere Anlagen.
Potenzial in den Prozessdaten
Wer Prozesse optimiert, muss sie zuerst sichtbar machen. Notwendig dafür sind vollständige und aktuelle Daten aus den entsprechenden Abläufen. Zahlreichen Unternehmen ist jedoch noch nicht klar, wie sie an diese Informationen gelangen. Doch ihre Wettbewerbsfähigkeit basiert zunehmend darauf, Daten vollständig und häufiger in Echtzeit zu erfassen, sichtbar zu machen, zu speichern und zu analysieren. Mit den ermittelten Informationen können Betreibende sofort in Produktionsprozesse eingreifen oder eine Grundlage für langfristige Entscheidungen bilden. Stellt eine Operational Excellence-Plattform Produktionsprozesse transparent dar, lassen sich Nachrichten zu wichtigen Ereignissen im Moment des Geschehens automatisch an die Mitarbeitenden kommunizieren, die die Information zum jeweiligen Zeitpunkt benötigen. Dies geschieht über Bildschirme in der Produktionshalle und den Büros der Verantwortlichen, um Maßnahmen vor Ort ergreifen zu können. Sollten Störungen auftreten, ermöglicht dieser Einblick in den Soll-Ist-Zustand, die Fehlerquelle schnell zu identifizieren und zu beheben. Neben der automatischen Darstellung anfallender Prozessdaten sollten diese auch automatisiert in eine Datenbank einfließen. Das betrifft etwa die Dokumentation von Maschinenausfällen. Der Griff zu Papier und Stift dafür kostet oft zu viel Zeit und birgt das Risiko von Informationsverlusten. Die digitale Variante erlaubt das Melden über ein Touchscreen-Terminal, unter Angabe von Gründen.
Drei verschiedene Methoden
Aktuell existieren vor allem drei Methoden zur Echtzeitvisualisierung: Lösungen der Hersteller einzelner Komponenten, Inhouse-Entwicklungen und die Adaption bestehender Software. Besonders dynamisch sind die Lösungen der Hersteller meistens nicht und sie lassen sich meist nicht individualisieren. Außerdem können diese Systeme die Daten aus anderen Quellen häufig nicht integrieren, wodurch strategisch relevante Informationen und Zusammenhänge leicht übersehen werden. Eine Eigenentwicklung hingegen garantiert maximale Anpassbarkeit, erweist sich jedoch fast immer als zeit- und kostenintensiv. Ändern sich später die Prozesse, muss die Software mit meist höherem Aufwand umgeschrieben werden. Manch eine Software, vor allem aus der Business Intelligence, kann nach einer Modifikation Daten in Echtzeit visualisieren. Da die Software jedoch nicht für diesen Zweck konzipiert wurde, gibt es mehrere Beschränkungen, etwa visuelle Controls, die lediglich als Charts verfügbar sind und kaum Andon-Elemente aufweisen.
Alternative Speziallösungen
Speziell für die Visualisierung von Produktionsprozessen entwickelte Lösungen können zum Teil fast alle Datenquellen anbinden. Dabei benötigen Unternehmen kaum zeitliche oder IT-Ressourcen, um sie zu implementieren, zu betreiben und anzupassen. Diese Plattformen können Informationen so darstellen, dass agile und strategische Operational Excellence leichter erreichbar ist. Oft reichen ein bis zwei Tage Vorbereitung aus, um mit einer All-In-One-Lösung aus Hard- und Software Daten auf einem Dashboard darzustellen und sie als Ausgangspunkt für strategische Entscheidungen zu speichern.
