Seit vielen Jahrzehnten entwickelt Dürr Systems Produktionssysteme für die globale Automobilindustrie. Dabei stehen maximale Verfügbarkeit und höchste Flexibilität im Fokus. Als Systemintegrator denkt das Unternehmen Produktionslinien nicht in Einzelkomponenten, sondern als durchgängige, digitale Gesamtsysteme, die es schlüsselfertig realisiert. Eine zentrale Rolle spielt dabei das Dürr-Werk in Turin. Die italienische Niederlassung ist auf komplette Endmontageanlagen spezialisiert und entwickelt AGV-, AMR- und AGC-basierte Montagelinien für Automobilhersteller weltweit. In diesem Kompetenzzentrum entstehen sämtliche Bausteine moderner mobiler Produktionssysteme: von Mechanik, Navigation und Sicherheitstechnik über Software und Flottenmanagement bis hin zur Integration der fahrerlosen Transportsysteme in hochkomplexe Endmontagebereiche.
Mehr als 2.000 AGV wurden hier bereits für OEMs produziert und weltweit ausgeliefert. Mit der Entwicklung des modularen ProLiner AGC-Konzepts schafft Dürr zudem Produktionslinien, die sich flexibel erweitern, umstellen oder rekonfigurieren lassen.
Die unterschätzte Hürde: Energie als produktionskritischer Faktor
Als Dürr 2018 in das AGV-Geschäft einstieg, war dem Unternehmen eines schnell klar: Das größte Risiko für hochautomatisierte Produktionslinien ist nicht die Mechanik – deren Verschleiß und Ausfälle man konstruktiv beherrschen kann -, sondern der Moment, in dem ein Fahrzeug nicht fährt, weil es laden muss. Da Dürr Produktionssysteme in ihrer Gesamtheit denkt, wusste das Unternehmen von Beginn an von der Bedeutung einer durchdachten Ladeinfrastruktur. Anstatt auf kontaktbasierte Ladesysteme zu setzen – deren typische Schwächen wie Verschleiß, lange Ladepausen, Sicherheitsrisiken und Flächenverbrauch in der Intralogistik gut dokumentiert sind -, suchte Dürr nach einer Lösung, die die langfristige Performance und Skalierbarkeit der Montagelinien garantieren würde. Diese strategische Sichtweise führte 2019 zur Partnerschaft mit Wiferion – a Puls Brand.
„Flexibilität endet dort, wo Fahrzeuge zum Laden aus dem Prozess genommen werden müssen“, sagt Stefano Bell, Product Manager bei Dürr. „Deshalb war für uns klar: Die Energieversorgung muss genauso unsichtbar funktionieren wie die Automation selbst – und genauso flexibel sein. Mit der induktiven Ladelösung von Wiferion haben wir ein System gefunden, das unsere ambitionierte Zielmarke von 99,9 Prozent Anlagenverfügbarkeit unterstützt.“
Kontaktlose Energie als Schlüssel: die Wiferion-Lösung
Die Wiferion-Technologie ermöglicht das sogenannte „In-Process-Charging“. Das Prinzip dahinter ist genauso einfach wie wirkungsvoll: Fahrzeuge laden immer dann, wenn sie ohnehin stehen, sodass Übergabepunkte, Montagepositionen oder kurze Prozessstopps automatisch zur Energiequelle werden. Die Energieübertragung erfolgt vollständig kontaktlos, ohne Stecker, ohne Abrieb, ohne Funkenbildung und ohne mechanischen Verschleiß. Dank der hohen Positionierungstoleranz des Ladesystems wirken sich auch kleinere Positionsabweichungen nicht auf den Ladevorgang aus.
Ein weiterer großer Vorteil liegt für Dürr in der hohen Kompatibilität der Wiferion-Technologie. Sie ist nicht nur mit jeder Batterieart einsetzbar, sondern funktioniert auch mit allen mobilen Systemen des Unternehmens – unabhängig davon, ob diese omnidirektional, differenzialgelenkt oder als 3-Rad-Plattform ausgeführt sind. Die hohe Ladeleistung von bis zu 60A ermöglicht selbst die Aufladung von Fahrzeugen mit energieintensiven Toppern und Hebesystemen. Daraus ergeben sich gleich mehrere Vorteile: Ein gemeinsamer Ladestandard vereinfacht das Layout und ermöglicht zudem die schrittweise Erweiterung von Flotten, ohne größere Anpassungen an der Infrastruktur vornehmen zu müssen.
Auch für Dürrs weltweite Projekte ist die Lösung geeignet. Dank internationaler Zertifizierungen – darunter die Standards von Underwriters Laboratories (UL) und der Canadian Standards Association (CSA) – kann die Technologie ohne zusätzliche Prüfverfahren in anderen Ländern, etwa in Nordamerika, eingesetzt werden.
Messbare Vorteile in der Produktionspraxis
„Die induktive Ladetechnologie erfüllt nicht nur unsere technischen Anforderungen, sondern bietet genau die Robustheit, Flexibilität und Zukunftssicherheit, die für globale Endmontageprojekte entscheidend ist“, sagt Stefano Bell. So können die Ladepads bündig im Boden oder an Wänden installiert werden und benötigen keine separaten Ladezonen. Durch diese flexible Platzierung lässt sich das System nahtlos in bestehende ebenso wie in variable Produktionsumgebungen integrieren. Dabei erfolgt die Installation der stationären Infrastruktur schnell, einfach und ohne großen baulichen Aufwand. Für den Einbau am Fahrzeug setzt Dürr auf die Rectangular Spule von Wiferion, da sie sich besonders gut in das Layout der eigenen AGVs integrieren lässt. Die Montage der Ladeeinheiten am Fahrzeug dauert weniger als 15 Minuten – nur etwa Zweidrittel der Zeit, die für die Installation von Kontaktladeflächen erforderlich ist. Das ist vor allem bei großen Flotten ein eindeutiger Zeit- und damit Kostenvorteil.
Für Produktionsverantwortliche zeigt sich der Effekt unmittelbar: weniger Fahrzeuge im System, höhere Verfügbarkeit der Flotte und deutlich geringerer Wartungsaufwand. Ladepausen, Ersatzfahrzeuge und separate Ladezonen werden überflüssig – und damit auch versteckte Kosten, die in klassischen Konzepten oft erst im Betrieb sichtbar werden. Darüber hinaus wird die Sicherheit im Arbeitsumfeld verbessert, da begehbare, geschlossene Ladeflächen keine Risiken darstellen.
Fazit: Energie als Wettbewerbsfaktor der modernen Fabrik
Die Partnerschaft zwischen Dürr und Wiferion macht deutlich: In modernen Produktionslinien entscheidet nicht nur die Automation über den Erfolg, sondern die Art, wie Energie bereitgestellt wird. Wer Energie in den Prozess integriert, statt sie als Nebenfunktion zu behandeln, gewinnt Flexibilität, Verfügbarkeit und langfristige Wirtschaftlichkeit. Für Dürr bedeutet dies die Möglichkeit, Produktionslinien zu realisieren, die sich schnell implementieren lassen, langfristig anpassbar sind und mit geringsten Betriebskosten arbeiten. „Wir haben heute das zuverlässigste und schnellste System am Markt, mit der höchsten Positionierungsgenauigkeit und einer maximalen Verfügbarkeit“, sagt Stefano Bell. „Und die Energieversorgung spielt dabei eine Schlüsselrolle.“
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