Minitec hat für einen Kunden aus dem Bereich Umformtechnik eine Anlage zur Bearbeitung, Prüfung und Serialisierung von Teilen nach zehn Nutzungsjahren durch eine neue Maschine ersetzt. In der neuen Lösung wird zu Beginn eine Gitterbox mit den Rohteilen in ein Kipp/Neige-Gerät geschoben. Es kippt die Teile auf ein Bunkerband, das sie zum Trichter eines Stufenförderers transportiert. Über den Stufenförderer werden die Teile ausgerichtet und nach oben auf eine Vibrationsschiene befördert. Anschließend werden sie über eine Schütte mit Vibrationstechnik zu einem Gliederkettenförderer bewegt. Die Nachförderung stoppt, sobald ein Stau erkannt wird. Falsch ausgerichtete Teile fallen auf ein Rückführband herab und werden wieder in den Trichter transportiert. Der Förderer mit Einlaufkontrolle transportiert die Bauteile zu vordefinierten Plätzen, um sie dort vereinzelt einem Roboter anzubieten.
Der Roboter mit Doppelgreifer übernimmt ein Bauteil und übergibt es an eine Messeinrichtung. Dabei handelt es sich um ein analoges Gerät, das über dem Bauteil platziert ist und an drei Stellen einen Messwert ermittelt. Nach der Prüfung werden die Teile entnommen und inklusive des Ergebnisses (Mittelwertes) an ein CNC-Bearbeitungszentrum zum Drehen übergeben. Die Fertigteile werden im Anschluss auf dem Transportband positioniert. Hierbei kommt es zu einer 180° Wendung der Teile. Derweil geht der Roboter zur Aufnahme der nächsten Rohteile des Zuführsystems. Im weiteren Ablauf kommt auch ein Pick&Place-System zum Einsatz, das die Werkstücke übernimmt und zur Qualitätsprüfung auf eine Dreheinheit legt. Entsprechend dem Prüfergebnis werden die Bauteile auf das IO-Band bzw. auf das NIO-Band gelegt. Die für ok befundenen Bauteile werden schließlich gekennzeichnet und serialisiert.
