Effiziente Anlagenmodernisierung
Neues Leben für alte Anlagen
Im Leben einer Bestandsförderanlage stellt sich früher oder später heraus, dass sie in ihrer Ursprungsform den modernen Ansprüchen nicht mehr genügt. Eine Erneuerung kann vielerlei Gründe haben, doch nicht immer ist ein komplett neues Fördersystem notwendig. Stattdessen rückt ein Retrofit mehr und mehr in den Fokus der Produktionsbetriebe. Denn die Aufarbeitung vorhandener Anlagenteile und die Integration von Standardkomponenten im Sinne des Gleichteileprinzips sparen nicht nur Kosten und Zeit bei der Modernisierung, sondern auch anschließend bei Betrieb und Wartung.
Während der Bauphase prüfen die Konstrukteure die Anlage immer wieder über AR.
Während der Bauphase prüfen die Konstrukteure die Anlage immer wieder über AR.Bild: SEH Engineering GmbH

Bei einem Retrofit-Projekt steht die Wiederverwendung und Weiternutzung möglichst vieler vorhandener Anlagenkomponenten im Fokus. Im Sinne der Nachhaltigkeit geht es also besonders um eine ressourcen- und umweltschonende Anlagenmodernisierung, die einen geringen Anteil von Neuteilen anstrebt. Ziel ist es, bestehende Anlagenbestandteile mit neuen Komponenten zu ergänzen und dadurch eine modernere sowie kostengünstigere Lösung zu ermöglichen. Durch die Aufarbeitung gebrauchter Komponenten wird diesen – und somit der ganzen Anlage – eine längere Gesamtlebensdauer ermöglicht. Dazu demontieren Anlagenbauer die bestehende Förderanlage fachgerecht, kontrollieren jede Komponente auf Zustand und Wiederverwendbarkeit und protokollieren dies gemeinsam mit dem vorherigen Einsatz im Fördersystem. Oftmals lassen sich Anlagenteile zielgenau aufarbeiten und anpassen, sodass sie wiederverwendet werden können. Sind allerdings doch zusätzliche Komponenten notwendig, können Fahrschienen, Weichen oder auch Hubstationen entsprechend der neuen Anforderungen der Anlage realisiert werden.

CAD-Planung erleichtert modernen Anlagenbau, doch 
auch die Realumgebung muss berücksichtigt werden.
CAD-Planung erleichtert modernen Anlagenbau, doch auch die Realumgebung muss berücksichtigt werden. Bild: SEH Engineering GmbH

Digitale und passgenaue Planung

Bevor die Förderanlage demontiert wird, erfolgt eine individuelle Anlagenbegehung mit Bestandsaufnahme der Anlagenkomponenten. Dabei wird nicht nur der aktuelle Zustand dokumentiert, sondern es werden auch sämtliche notwendigen Anforderungen an das System definiert. Somit können sich alle Projektbeteiligten zusätzlich ein Bild von der Hallenumgebung und den zur Verfügung stehenden räumlichen Ressourcen machen. Für diesen Arbeitsschritt setzt SEH Engineering den eigens entwickelten Planungsansatz Predictive Engineering ein. Für eine passgenaue Integration in die bestehende Hallen- und Produktionsumgebung erfolgt eine detaillierte Aufnahme der Halleninfrastruktur mit einem 3D-Scanner. Von verschiedenen Standpunkten aus erfasst das Gerät die gesamte Hallenumgebung – in Farbe und millimetergenau. Daraus entstehen vektorisierte CAD-Daten, aus denen einerseits präzise Informationen über Stahlträgerabstände oder Deckenhöhen hervorgehen und andererseits eine 3D-Punktwolke der Halle. Im Anschluss an die Messung projektieren Layout-Konstrukteure die neue Förderanlage mit modernen CAD-Programmen unter Einbeziehung der Messdaten. Vorteilhaft für Kunden und Anlagenbauer ist die folgende Ansicht und Prüfung der geplanten Anlage mittels Augmented Reality und Virtual Reality direkt in der Werkshalle. So wird schon im Entstehungsprozess deutlich, wie die Anlage später aussieht und wo potenzielle Anpassungs- und Verbesserungsmöglichkeiten liegen. In der Engineering-Phase unterstützt die digitale Störkonturuntersuchung Clash Detection dabei, bauliche Abweichungen frühzeitig zu erkennen und so Konstruktionsprobleme zu verhindern.

Kosten und Nutzen im Blick

Retrofit-Projekte sparen in der Regel Kosten und Zeit im Vergleich zu einer Neuanschaffung und sind aufgrund der geringeren Entsorgung von Altteilen umweltschonender. Durch Umbauten und Erweiterungen direkt vor Ort funktioniert die Modernisierung schnell und unkompliziert. Retrofit schafft auch eine bessere Verfügbarkeit von Ersatzteilen: Da für ältere Bestandsanlagen häufig keine Komponenten mehr vorhanden sind oder produziert werden, ermöglicht das Einfügen neuer, aber standardisierter Bauteile und Komponenten eine problemlose Wartung sowie ihren einfachen Austausch zu einem späteren Zeitpunkt. Allerdings eignet sich nicht jede Anlage kostentechnisch für ein solches Retrofit. Förderanlagenhersteller führen eine entsprechende Kosten/Nutzen-Analyse durch – sowohl für eine neue Anlage, als auch für den Retrofit der bestehenden Anlage – und finden somit eine individuell zugeschnittene Lösung.

Aufwendigen Erneuerungen zuvorkommen

Falls ein Retrofit einer Anlage einmal nicht kosteneffizient umzusetzen ist, kann aber bereits in der Projektierung und Konstruktion eines neuen Fördersystems so konstruiert werden, dass der künftige Instandhaltungs- und Wartungsaufwand deutlich reduziert wird. SEH achtet deshalb je nach Anlagenkonstruktion und Projekt auf eine möglichst konsequente Umsetzung des Gleichteileprinzips. Das bedeutet, dass die Förderanlagen meist modular aufgebaut sind und für jede technische Funktion eine oder vergleichbare Komponenten eingesetzt werden können. Viele Bauteile sind derart konzipiert, dass auf Schweißarbeiten verzichtet wird und stattdessen Steck- und Schraubverfahren favorisiert werden, was einen Komponentenaustausch beschleunigt. Das reduziert lange Wartezeiten und Produktionsunterbrechungen. Anders als häufig angenommen, bedeuten Förderanlagen im Baukastenprinzip keinen Flexibilitätsverlust, sondern ermöglichen zahlreiche Kombinationsmöglichkeiten sowie bedarfsgerechte, kostengünstige Neukonstruktionen und kurzfristige Erweiterungen. Die daraus resultierende geringere Teilevielfalt reduziert die Konstruktions- und Herstellungskosten sowie die Lagerhaltungskosten aufgrund des geringen Bedarfs an einzulagernden Ersatzteilen. Die Einsparungen können sowohl bei Neukonstruktionen als auch Anlagenaufbereitungen direkt an die Kunden weitergegeben werden.

Seiten: 1 2Auf einer Seite lesen

Das könnte Sie auch Interessieren

Bild: Bachofen AG
Bild: Bachofen AG
Heavy Metal

Heavy Metal

Die gewichtigen Planetengetriebe von Rollstar sind dabei, wenn ein Loch in den Gotthard gebohrt oder der Schiefe Turm von Pisa gerettet wird – für die zuverlässige Überwachung von Drehzahl und Schaltpositionen sorgen induktive Sensoren von Turck.

Bild: ©ipopba/gettyimages.de
Bild: ©ipopba/gettyimages.de
Die richtigen Interfaces für Spätentschlossene

Die richtigen Interfaces für Spätentschlossene

Dass an einer immer tiefergehenden Digitalisierung der Produktionssysteme langfristig kein Weg vorbeiführt, hat sich bei Herstellern, Betreibern und Dienstleistern des Maschinenbaus als Konsens etabliert. Zugleich sorgen aber oft Aussagen wie die folgende, von der T-Systems-Webseite entnommene für Unsicherheit bei den OEM des Maschinenbaus: „Bestehende Geschäftsmodelle werden durch die Digitalisierung in Frage gestellt, die globalen Märkte werden zunehmend volatiler.“

Bild: Bosch Rexroth AG
Bild: Bosch Rexroth AG
Präzise und ressourcensparend

Präzise und ressourcensparend

Mehr Präzision, mehr Effizienz, weniger Ressourcen: Der Maschinenbauer Kohlbacher hat im Bereich der Schärfraumausstattung und Sägeproduktion einen bisher manuell gelösten Nachbearbeitungsprozess automatisiert. Das Besondere dabei ist der Einsatz von künstlicher Intelligenz. Die technische Basis dafür liefert die neue Rexroth-Steuerungplattform ctrlX Automation.

Bild: Melior Motion GmbH
Bild: Melior Motion GmbH
Planetengetriebe 
neu gedacht

Planetengetriebe neu gedacht

Konstrukteure von Robotik- und Automationslösungen stehen vor der Wahl: Zykloid- oder Planetengetriebe? In den letzten Jahrzehnten lautete die Antwort häufig Zykloidgetriebe. Doch die Planetengetriebe haben aufgeholt und zeigen sich mittlerweile in vielerlei Hinsicht vorteilhaft. Das Hamelner Unternehmen Melior Motion produziert mit seiner PSC-Reihe sehr präzise, leise sowie langlebige Antriebseinheiten.

Bild: Dunkermotoren GmbH
Bild: Dunkermotoren GmbH
Viel mehr als Motoren

Viel mehr als Motoren

Das industrielle Internet der Dinge bietet völlig neue Möglichkeiten für die Antriebstechnik. Um diese möglichst auszuschöpfen, bündelt Dunkermotoren sein Knowhow in der Entwicklung von dezentralen Steuerungsprogrammierungen und IIoT-Lösungen unter der neuen Marke Nexofox. So will das Unternehmen zudem ein ganzheitliches Lösungsangebot schaffen: Zum einen von der Beratung und Konzeptentwicklung bis zur partnerschaftlichen Projektrealisierung. Zum anderen von der Feldebene bis in die Cloud aus einer Hand.