Anwenderbericht: Schwäbische Präzision

Bild: Maschinenfabrik Berthold Hermle AG

Bei Schulz spielt das Aussehen eine entscheidende Rolle. Jeden Arbeitsschritt prägt das Ziel hoher Präzision – vom Fräsen bis zur Feinstbearbeitung per Laser. 3- und 5-Achs-Bearbeitungszentren, die diesen Ansprüchen gerecht werden, findet das Familienunternehmen in der High-Performance-Line von Hermle.

„Schön muss eigentlich immer“, sagt Michael Schulz, Geschäftsführer des 45 Mitarbeiter beschäftigenden Familienunternehmens Schulz im schwäbischen Welzheim. Damit meint er nicht nur die Bauteile, die der Betrieb vor allem für die Halbleiterindustrie, den Sondermaschinenbau und die Messtechnikbranche fertigt. Ihm ist auch ein aufgeräumtes Tätigkeitsumfeld wichtig – und davon überzeugt, dass sich das auf die Arbeitsweise der Mitarbeiter überträgt. „2018 haben wir das Firmengebäude bezogen, das mit seiner Architektur sogar einen Preis gewonnen hat“, führt Schulz weiter aus. „Wir fertigen zum Teil auf +/-1µ genau und machen bis auf die Wärmebehandlung fast alles selber. So erreichen wir eine Fertigungstiefe von 95 Prozent und stellen sicher, dass wir am Ende die Erwartungen unserer Kunden vollends erfüllen können.“

Mit hohem Anspruch zum Erfolg

Den Hang zur Perfektion hat Alfred Schulz, der Senior und Eigentümer des Familienunternehmens, noch während seiner Zeit als Angestellter entwickelt. „Ich habe damals Handling-Roboter montiert, und wir mussten viele Teile nachbearbeiten“, erinnert er sich. Damals nahm er sich vor: „Sollte ich je eine eigene Fertigung haben, passiert mir das nicht.“ Ein Vorhaben, das er 2002 in die Tat umsetzte, nachdem er mit zwei Kollegen den Betrieb Heckel gründete. Sie investierten direkt in ein Bearbeitungszentrum (BAZ) der Maschinenfabrik Berthold Hermle. „Bei meinem ehemaligen Arbeitgeber erlebte ich, wie sich die Inbetriebnahme einer neuen Maschine eines anderen Herstellers über ein halbes Jahr hinzog. Das hat mich nachhaltig abgeschreckt“, berichtet Alfred Schulz. Der Fremdhersteller war damit von vornherein aus dem Rennen. „Wir haben uns umgehört und sind so auf Hermle gestoßen“, ergänzt er. Die C 800 V von damals ist nach wie vor in Betrieb – zusammen mit mittlerweile acht weiteren BAZ aus dem schwäbischen Gosheim.

Einen für den heutigen Erfolg entscheidenden Schritt ging der Firmeninhaber 2012, als er seine Mitgründer ausbezahlte: eine Veränderung, die für einen deutlichen Aufschwung sorgte. Verantwortlich dafür war der hohe Anspruch, mit dem Schulz seine Produkte fertigt – eine Qualität, die sich herumsprach. 2012 folgte neben weiteren

3-Achs-BAZ der High-Performance-Line auch der Einstieg in die simultane

5-Achs-Bearbeitung. Die C 40 U und die C 32 U, die 2013 den Hermle-Maschinenpark ergänzte, bedeutete für die Fertigungsexperten ein Zeitgewinn. Indem sich mehrere Seiten in einer Aufspannung bearbeiten lassen, sind auch komplexe Teile schneller fertig für weitere anschließende Bearbeitungsschritte wie Polieren, Lasern oder Entgraten unter dem Mikroskop.

Mehr Aufträge mit Automation bewältigen

2018 erreichte die Produktion erneut ihre Kapazitätsgrenze. Um trotz Fachkräftemangel den Mehraufträgen gewachsen zu sein, entschied sich Schulz für die Investition in eine C 42 U mit HS flex-Automation. Das kompakte Handlingsystem von Hermle ist flexibel und anwenderfreundlich. „Anfangs hatten wir schon Respekt vor der Automation“, gibt Michael Schulz zu. Doch die Befürchtung, Ausschuss zu produzieren, und das unsichere Gefühl, während die Anlage unbemannt läuft, erwiesen sich als völlig unbegründet. „Es ist nie was passiert“, berichtet er. Auch die Einarbeitung ging äußerst schnell: „Wir hatten zu dem Zeitpunkt bereits sieben Hermle-Maschinen und kannten die Prozesse. Lediglich die Bedienung der Automation war neu. Und diese ist so intuitiv aufgebaut, dass wir am Abend, nachdem die Hermle-Mitarbeiter das Haus verlassen hatten, das erste Teil auf der Maschine laufen lassen konnten.“

Bedient wird das HS flex-System über die Hermle-eigene Software HACS (Hermle Automation Control System). Sie berechnet u.a. Laufzeiten und Werkzeugeinsätze voraus und stellt Arbeitsaufträge sowie Bedienerhandlungen transparent dar. Wie sich das auf die Produktivität auswirkt, bemerkte Micheal Schulz schnell: „Die automatisierte Anlage schafft so viel wie drei unserer Stand-alone-Maschinen und entlastet zugleich unsere Mitarbeiter von monotonen, sich wiederholenden Tätigkeiten.“ So kam die C 42 U mit HS flex innerhalb von einem Jahr auf über 5.000 Spindelstunden. In aller Regel fertigt Schulz auf ihr Serien von bis zu 200 Stück.

Aller guten Dinge sind zunächst zwei

Seiten: 1 2Auf einer Seite lesen

Das könnte Sie auch Interessieren