Durchdringung mit Bus-Systemen
Für die Zukunft sieht man bei Ferch eine weitere Durchdringung der Maschine mit Feldbussen. Auch das sei, so sind Kleuren und Maurer überzeugt, eine logische Konsequenz der Überlegungen im Hinblick auf Industrie 4.0: Die Vernetzung von Maschinen und Anlagenteilen und der damit verbundene Datenaustausch gewinnen zunehmend an Bedeutung. Gewünscht ist eine Transparenz bis auf die letzte Ebene, was voraussetzt, dass innerhalb einer Maschine alle Komponenten bis hin zum kleinsten Ventil digitalisiert sind. „Einen wichtigen Anspruch, den wir deshalb schon heute an das Steuerungssystem stellen, ist, dass es mit verschiedenen Bussystemen parallel arbeiten kann. Auch dieses Detail schätzen wir an der von uns verwendeten MC205-CPU von Bachmann, die über zwei Ethernet-Ports verfügt“, ergänzt Kleuren. Ein Port wird klassisch mit TCP/IP-Protokoll zur Einbindung der Maschinen in das Netzwerk, für die Visualisierung und den Fernzugriff genutzt. Am zweiten Port werden über Profinet beispielsweise die Frequenzumrichter sowie Sensoren angeschlossen.
Zu jedem Schuss die Daten
Zunehmend verpflichten Hersteller ihre Zuliefergießereien auch dazu, die vollständige Nachverfolgbarkeit des Gießprozesses bis hin zum einzelnen Bauteil, also für jeden einzelnen Schuss, zu gewährleisten: Zeitstempel, Gießdruck, Werkzeug, Abkühlzeit und vieles mehr gilt es dabei zu erfassen. „Eines ist klar: Die Datenmenge, die eine Druckgießmaschine bereit stellen muss, wird wachsen“, resümiert Maurer. Auch wenn der größere Teil der Daten heute von den Kunden noch nicht ausgewertet wird, ist Frech bereit: Mit dem OPC-Server von Bachmann wird eine PC-kompatible Software-Schnittstelle gemäß OPC-Standard zur Verfügung gestellt. Die Anbindung an Prozessdaten und somit eine zeitnahe Erfassung von Wertänderungen mit exakter Zeitstempelung ist damit gegeben. „Die gewünschten Prozesswerte können so einem externen Client jederzeit offengelegt werden“, so Peter Maurer.
Bereit für die Zukunft
Der eigentliche Gießprozess und somit die benötigte Hardware, unterliegt zwar keinen raschen Innovationszyklen, dennoch: „Die Nutzungsdauer unserer Anlagen liegt bei mindestens 15 Jahren, viele Anlagen sind bis zu 30 Jahre in Betrieb“, schildert Kleuren das Marktumfeld. Im Betrieb der Anlagen, bei der Bedienung, Visualisierung und Vernetzung der Maschine, sind jedoch permanente Weiterentwicklungen gefordert: „Umso wichtiger ist es deshalb, dass unsere Zulieferer Hardware und Software so weit voneinander abstrahieren, dass man unproblematisch kurze Software-Zyklen realisieren kann“, ergänzt Maurer. „Mit dem M1-Automatisierungssystem haben wir dafür eine sehr gute Basis.“
