In vielen Unternehmen basiert die technische Schulung noch immer auf Handbüchern, PDF-Dokumentationen, Präsenzveranstaltungen oder dem ‚Shadowing‘, also dem Lernen durch die Begleitung erfahrener Kollegen. Diese Methoden haben ihre Berechtigung, stoßen jedoch bei komplexen Produkten, weltweit verteilten Serviceteams und dem Verlust von Erfahrungswissen zunehmend an Grenzen.
Ein zentrales Problem ist die mangelnde Skalierbarkeit. Expertenwissen ist häufig an einzelne Personen gebunden. Für Schulungen müssen die entsprechenden Anlagen oder Maschinen verfügbar sein. Durch immer kürzere Innovationszyklen haben Unternehmen zudem einen erheblichen Aufwand, um die Trainingsmaterialien stets global auf dem gleichen, aktuellen Stand zu halten.
Der digitale Zwilling wird zur Wissensplattform
Digitale Zwillinge werden heute bereits in vielen Unternehmen genutzt, um Produkte, Maschinen oder Prozesse virtuell abzubilden. CAD-Daten, 3D-Modelle und Produktdaten aus PLM-Systemen unterstützen Konstruktion, Entwicklung und Simulation. Diese bereits vorhandenen Daten können über die bisherigen Bereiche hinaus auch von weiteren Teams wie etwa Training und Schulung sinnvoll eingesetzt werden. Aus einem CAD-Modell wird durch den Einsatz passender Schulungs-Software ein interaktives Trainingsobjekt. Mitarbeitende können an einem virtuellen Modell trainieren, es in einzelne Komponenten zerlegen und wieder zusammensetzen oder Arbeitsschritte nachvollziehen, ohne dass eine reale Anlage verfügbar sein muss.
Fehler können in einer sicheren Umgebung gemacht und korrigiert werden, bevor die Tätigkeit an der tatsächlichen Maschine erfolgt. Das digitale Format erreicht zudem viel schneller alle relevanten Personen und spart Reisekosten, da die Lernenden unabhängig von ihrem Arbeitsort sowie dem Standort und der Verfügbarkeit der physischen Maschine trainieren können. Zudem können Lernende die Inhalte im eigenen Tempo durcharbeiten. Einzelne Schritte lassen sich beliebig oft wiederholen, ohne den Trainingsfortschritt anderer Teilnehmender zu verzögern.
Von CAD- und PDF-Daten zum immersiven Training
Die Erstellung der interaktiven Schulungsmaterialien beginnt meist mit bereits vorhandenen Daten. Viele Unternehmen verfügen über umfangreiche CAD-Modelle, PLM-Daten, Stücklisten oder technische Dokumentationen. Diese Informationen bilden die Grundlage für interaktive Trainingsszenarien. Fehlen vollständige 3D-Modelle, so kann moderne Trainings-Software physische Objekte auch per Smartphone oder Tablet erfassen und als 3D-Modell für Trainingszwecke aufbereiten.
In vielen Unternehmen liegen umfangreiche Arbeitsanweisungen und Standard Operating Procedures bis heute nur als statische Dokumente vor. Neue, KI-basierte Ansätze ermöglichen es, aus solchen Inhalten automatisiert interaktive Trainings-Workflows abzuleiten und mit 3D-Modellen, Hinweisen, Bildern oder weiteren Medieninhalten anzureichern. Vorhandene statische Wissensbestände lassen sich so für moderne Trainingsszenarien nutzbar machen.
Vorteile auf einen Blick: Produktivität, Qualität und Wissenssicherung
Für Industrieunternehmen ergeben sich daraus mehrere Vorteile. Erstens lassen sich Einarbeitungs- und Qualifizierungsprozesse beschleunigen. Neue Mitarbeitende können produktnäher trainieren und erhalten einen besseren räumlichen Bezug zu komplexen Komponenten oder Prozessen.
Zweitens sind die Trainingsprogramme schnell und günstig skalierbar. Ein einmal entwickeltes Trainingsszenario kann standortübergreifend ausgerollt und kontinuierlich aktualisiert werden. Das ist besonders relevant für globale Serviceorganisationen oder Hersteller mit international verteilten Produktionsstandorten.
Drittens unterstützt der digitale Ansatz die Standardisierung. Lerninhalte, Prüfpunkte und Prozessschritte werden konsistent vermittelt und dokumentiert. In vielen Fällen ist per Standardschnittstelle ebenfalls eine Integration in Learning Management Systeme (LMS) möglich. Das verbessert Qualität und Nachvollziehbarkeit, insbesondere in regulierten oder sicherheitskritischen Umgebungen.
Nahtlose Datenkette: Praxisbeispiel GE Aerospace
Wie dieser Ansatz in der Praxis aussieht, zeigte etwa GE Aerospace. Der US-amerikanische Hersteller von Flugzeugtriebwerken nutzt den digitalen Zwilling eines Flugzeugtriebwerks als Grundlage für ein immersives Trainingskonzept. Die in Siemens Teamcenter vorliegenden Engineering- und PLM-Daten wurden in interaktive Schulungsinhalte auf Basis von TeamViewer Frontline Upskill überführt. An diesem digitalen Modell konnten die Techniker trainieren.
Nach Angaben von GE Aerospace reduzierte sich die Trainingsdauer um 20 bis 40 Prozent, gleichzeitig verbesserte sich die Trainingsqualität. Das Unternehmen betrachtet den Ansatz inzwischen als Blaupause für weitere Trainingsprogramme. Das Beispiel verdeutlicht zugleich die Bedeutung einer durchgängigen Datenkette ohne Medienbrüche. Durch die Integration von PLM-System und immersiver Trainingsanwendung werden für Qualifizierung, Wartung und Service immer die aktuellen Engineering-Daten genutzt.
Training wird Teil digitaler Arbeitsprozesse
Die Entwicklung endet jedoch nicht beim Training. Die gleichen digitalen Modelle und Workflows können künftig auch Produktion, Wartung, Reparatur und Qualitätssicherung unterstützen. Die Kombination aus digitalen Zwillingen, strukturierten Workflows und künstlicher Intelligenz eröffnet neue Möglichkeiten, um Anleitungen automatisch zu erstellen, Prozesse kontextbezogen zu unterstützen oder Fehler frühzeitig zu erkennen. Der digitale Zwilling wird somit zu einer Wissensplattform, die Engineering, Qualifizierung und operative Ausführung miteinander verbindet. Genau darin liegt sein Potenzial als digitaler Trainer der nächsten Generation.
