Verbesserte Arbeitsbedingungen durch integrierte virtuelle Inbetriebnahme
Digitaler Zwilling senkt Stresspegel
Mit einer virtuellen Inbetriebnahme lassen sich nicht nur Effizienzsteigerungen und kürzere Projektzeiten erreichen. Durch die Vorverlagerung von Aufgaben aus der Ausführungs- in die Engineering-Phase kann sich auch die Arbeitssituation während der Installation und dem Hochfahren einer Anlage deutlich entspannen. Die Techniker haben mehr Zeit für den Anlagentest und Anpassungen, ohne den Übergabetermin zu gefährden.
Bild: ISG Industrielle Steuerungstechnik GmbH

Ganz gleich ob man eine Papiermaschine aufbaut, Bergbautechnik installiert oder ein Kraftwerk errichtet, am Ende eines Anlagenbauprojekts geht es zumeist sehr hektisch zu. Die Inbetriebnehmer stehen unter immensem Druck, was akut oder langfristig zu gesundheitlichen Problemen führen kann. Zudem machen gestresste Mitarbeiter mehr Fehler oder verlieren gar die Lust an ihrer Arbeit. Können sie jedoch einen Teil ihrer Arbeitsaufgaben vorziehen, indem sie das zu liefernde Produktionssystem virtuell in Betrieb nehmen und testen, entspannt das die Situation später auf der Baustelle erheblich. Zudem haben die Verantwortlichen so die Möglichkeit, die (virtuelle) Anlage viel umfänglicher und intensiver auf Herz und Nieren zu prüfen – mit den entsprechenden positiven Effekten für die Qualität. Dazu kommt, dass die Mitarbeiter in der frühen Projektphase noch nicht vor Ort sein müssen, sondern im Büro oder Homeoffice arbeiten können. Die Lärmbelastung ist dort in der Regel sehr viel geringer als auf der Baustelle. Sie können sich auf ihre Aufgaben konzentrieren ohne durch Rückfragen abgelenkt zu werden.

Bild: ISG Industrielle Steuerungstechnik GmbH

Per Teamarbeit zur Anlagenkonfiguration

Aufgrund des zeitigeren Informationsaustauschs zwischen den verschiedenen Disziplinen – Mechanik, Elektrik und Software – läuft die Abstimmung strukturierter ab, Passungenauigkeiten oder Missverständnisse werden schneller erkannt und behoben. Doch auch für die Zusammenarbeit mit dem Kunden ist ein Simulationsmodell ein sehr effektives Kommunikationsmittel: Anlagenbauer und der spätere Betreiber können iterativ ihre Ideen und Vorschläge am Modell testen und sich gegenseitig inspirieren. Es findet en passant ein Wissensaustausch statt.

Durch die virtuelle Inbetriebnahme (VIBN) findet die Sicherheitsbetrachtung zu einem sehr frühen Zeitpunkt statt und man kann bei Bedarf gegensteuern, z.B. bevor in der Konstruktion weiterer, letztendlich vergeblicher Aufwand anfällt bzw. nachgearbeitet werden muss oder falsche Bauteile bestellt werden. Als Faustregel gilt: Die Fehlerkosten wachsen in jeder weiteren Projektphase auf das Zehnfache an. Im Umkehrschluss lassen sich diese Kosten also deutlich reduzieren, je zeitiger ein Fehler behoben wird. Die eigene Fertigung wird damit hinsichtlich der Kosten aber auch der Durchlaufzeit effizienter, der Kunde profitiert von einer gesteigerten Prozessqualität.

Mehr als ein Bestandteil des Produktlebenszyklus

Auch außerhalb des eigentlichen Baus einer Anlage – von der Konzeption bis hin zum Go-live – bringt eine VIBN verschiedene Vorteile mit sich.

  • Für den Vertrieb: Der Sales-Ingenieur muss nicht auf Zeichnungen, Fotos und Videos einer bestehenden Anlage zurückgreifen, die sehr wahrscheinlich nicht dem entspricht, was der aktuelle Kunde möchte. Stattdessen zeigt er ihm ein bewegtes, bereits individuell angepasstes 3D-Modell und kann sogar verschiedene Auslegungen oder Designs mit ihm durchspielen.
  • Im Service sowie in Forschung und Entwicklung: Auch bei Bestandsanlagen dient die VIBN dazu, alternative Szenarien hinsichtlich ihrer Machbarkeit, Kosteneffekte und Prozessoptimierung zu testen. Bei Neuentwicklungen verkürzt sich die Time-to-Market erheblich.
  • In der Aus- und Weiterbildung: Neue Mitarbeiter profitieren von den VIBN-Daten, indem sie praxisnah eingearbeitet werden – an digitalen Anlagen, deren Pendants real existieren. Ebenso lässt sich der digitale Zwilling zur Schulung des Bedienpersonals und in der Ausbildung von Lehrlingen und Studenten einsetzen.

Mitwachsende OnlineKomponentenbibliothek

Im Maschinen- und Anlagenbau kommen viele Standardkomponenten zum Einsatz, etwa bei den Antrieben oder der Fördertechnik. Selbst Sonderanlagen lassen sich in der Regel zu 80 bis 90 Prozent aus verfügbaren Modulen aufbauen. Liegt der digitale Zwilling einmal vor, lässt er sich immer wieder von neuem benutzen. Die späteren Anwender haben zudem die Sicherheit, dass es sich dabei um praxiserprobte Einheiten handelt – im Anlagenbau mit seinen hohen Sicherheitsstandards und anspruchsvollen Budgetvorgaben ein nicht zu unterschätzender Vorteil. Noch größer ist das Einsparpotenzial im Hinblick auf sowohl den zeitlichen als auch finanziellen Aufwand, wenn sich mehrere Anlagenbauer und Bauteil-Lieferanten ihre virtuellen Komponenten teilen. Das gelingt etwa über die plattformbasierte, modulare Online-Komponentenbibliothek TwinStore, die sich stetig erweitern lässt. Sie wächst mit jedem neuen digitalen Zwilling und stellt fertige Teilmodelle zur direkten Integration in verschiedenste Einsatzszenarien zur Verfügung. Damit reduzieren sich die Modellierungszeiten. Zudem erhöht sich die Aussagekraft der virtuellen Inbetriebnahme, da die Modelle existierender Komponenten und Anlagen die Realität abbilden. Als Online-Plattform ist ein orts- und zeitunabhängiger Zugriff gegeben. Den Anlagenbauern bieten sich zugleich neue Erlösquellen – durch die Bereitstellung der digitalen Zwillinge oder von Simulationsmodellen und Dienstleistungen wie vorausschauender Wartung.

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