Virtuelle Inbetriebnahme bei der F.EE-Gruppe

Digitale Zwillinge als Erfolgsfaktor

Viele Unternehmen aus unterschiedlichen Branchen stehen heute vor der Entscheidung, die virtuelle Inbetriebnahme (VIBN) und eine damit verbundene Softwarelösung im Workflow zu etablieren. Dabei stellt sich ihnen zwangsläufig die Frage, ob dieses Vorhaben den Erfolg und Nutzen bringt, den sie sich versprechen.

Alle Beteiligten früh eingebunden

Nach und nach wurden intern die für die virtuelle Inbetriebnahme erforderlichen Strukturen samt Prozessen etabliert und so die Effizienz schrittweise erhöht. „Wir haben die Erfahrung gemacht, dass die frühestmögliche Einbindung des Kunden und aller Engineering-Beteiligten – also auch der Mechanik und Elektrokonstruktion – in den Workflow der virtuellen Inbetriebnahme ein wesentlicher Erfolgsfaktor für deren Einführung und fortlaufende Etablierung im Unternehmen ist. Je früher alle Beteiligten einen gemeinsamen Prozess definieren, desto effektiver kann dieser am Ende auch realisiert werden“, stellt Weinzierl heraus.

Flexibilität gefordert

Verantwortlich für die Erstellung der digitalen Zwillinge bei F.EE sind Mitarbeitende mit einem Grundverständnis für Anlagenfunktionalität und SPS-Programmierung – sogenannte virtuelle Mechaniker oder Mechanikerinnen. Die Art der Modellerstellung wird projektspezifisch vom Kunden und den zur Verfügung gestellten Informationen bestimmt. „Idealerweise erhalten wir 3D-Daten aus den Engineering-Tools. Über eine TCP-Verbindung mit dem VIBN-System können alle Daten und Informationen digital übernommen werden. Dabei ist die Möglichkeit des bidirektionalen Datenaustausches – also die Rückübertragung der im Simulationstool ausgeführten Änderungen in die CAD-Software – essenziell“, schildert Weinzierl. fe.screen-sim ist auch flexibel genug, um etwa mit idealisierten Modellen zu arbeiten, falls nur eine Simulation der Signale gefordert ist.

Digitale Modelle erwünscht

Auch nach der Implementierung der virtuellen Inbetriebnahme steht bei F.EE die Prozessoptimierung im Mittelpunkt, wobei die Praxiserfahrungen laufend in die Entwicklung des Simulationstools einfließen. Verbesserungspotenzial sieht das Unternehmen u.a. bei der Verfügbarkeit von Verhaltensmodellen, mit denen die Eigenschaften einer realen Komponente in den Teilbereichen nachgebildet werden. Hier wäre es laut Weinzierl wünschenswert, wenn alle Hersteller neben den physischen Komponenten auch ein hinsichtlich des Idealisierungsgrades konfigurierbares digitales Modell anbieten.

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F.EE Industrieautomation GmbH & Co. KG

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