Bremsenergie ins Netz rückspeisen
Der U1000 ermöglicht den energieeffizienten Antrieb von Asynchron- oder Synchron-Maschinen und gleichzeitig auch die Rückspeisung überschüssiger Bremsenergie. Der Direktumrichter kommt komplett ohne Zwischenkreis aus und schaltet die drei Phasen des Netzes quasi direkt an die Motorwicklung. Ein EMV-Filter ist hier bereits integriert. Externe Komponenten wie Drosseln oder LC-Filter sind nicht notwendig. „Trotzdem ist der Platzbedarf bis zu 50 Prozent geringer als bei herkömmlichen integrierten Lösungen mit sinusförmiger Ein- und Rückspeisung“, erklärt Karl. „Viele Anbieter am Markt empfehlen, den Frequenzumrichter sicherheitshalber ein oder besser gleich zwei Nummern größer zu kaufen. Das ist bei Yaskawa-Antrieben aufgrund der generell sehr gut dimensionierten Leistungsteile nicht notwendig.“ Die Netzströme im Betrieb sind im motorischen wie im regenerativen Betrieb annähernd sinusförmig, Oberschwingungen reduzieren sich auf ein Minimum. Dadurch lassen sich einerseits Verluste in Netzkomponenten wie Transformatoren oder Kabel und Leitungen verringern sowie die Effizienz der Anlage erhöhen. Andererseits sinkt auch das Störpotenzial auf andere Anlagenkomponenten. „Dieses Jahr haben wir im Werk ein Energiemanagementsystem eingeführt und sind entsprechend angehalten, in allen Bereichen energieeffizient zu arbeiten. Die integrierte Rückspeiseeinheit kommt uns da entgegen und ist zudem ökologisch sinnvoll. Auf der anderen Seiten sind klassische Bremswiderstände wärmetechnisch für uns immer eine besondere Herausforderung – wir haben im gesamten Produktionsbereich sehr trockene Stäube, also eine brandgefährliche Umgebung.“, sagt Horngacher.
Erfolgreicher Start mit Folgewirkungen
Zwar gestaltete sich die Parametrierung des U1000-Umrichters im Vergleich zum A1000 im Pilotversuch aufgrund des umfangreicheren Projekts anspruchsvoller – sie war aber im Endeffekt aufgrund telefonischer Unterstützung durch Karl ebenfalls rasch erledigt. „Nach zwei Stunden lief der Antrieb“, erinnert sich Giffinger. „Die Umstellung auf eine andere Marke sehe ich nicht als problematisch. Denn selbst wenn wir vom gleichen Hersteller ein neues Produkt kaufen, hat das unter Umständen auch eine neue Bedienoberfläche bzw. ist anders zu parametrieren, als wir es vom Vorgängermodell gewohnt sind.“ Trotzdem gab es vor Kurzem eine umfassende Schulung vor Ort im Werk, damit alle Mitarbeiter im Instandhaltungs-Team mit den neuen Antrieben umgehen lernen. Mit der Zeit gesellten sich zu den ersten beiden Antrieben noch weitere dazu, an die 15 Stück stehen bei Pfeifer Holz jetzt im Einsatz und diese Zahl wird weiter wachsen.
