Für die Produktion von Batterieblöcken für E-Busse hatte ein deutscher Hersteller von Batteriesystemen für sein Werk in den USA eine neue Montagelinie bei Schnaithmann in Auftrag gegeben. Die Hochleistungs-Lithium-Ionen-Batteriesysteme sind schnellladefähig und daher ideal für den Einsatz in Hybrid- und Elektrobussen. Basis der Batteriesysteme sind einzelne Module, die eine Energiedichte von mehr als 140Wh/kg erreichen und so für hohe Reichweiten sorgen. Ein Batterieblock, in den die einzelnen Batteriemodule verbaut sind, wiegt mehr als 200kg und ist rund 2m lang. Mehrere solcher Batterieblöcke werden in Dach und Boden eines Busses eingebaut. Zwei Schnaithmann-Anlagen zur Montage solcher Batterieblöcke sind bereits am Hauptsitz des Herstellers in Deutschland im Einsatz. „Bei der neuen Anlage in den USA bestand nun die Herausforderung, sie aufgrund der Reisebeschränkungen im ersten Pandemiesommer ohne unsere eigenen Mitarbeiter aufzubauen und in Betrieb zu nehmen“, sagt Armin Hofmeister, Produktionsleiter bei Schnaithmann in Remshalden. Hierbei halfen sowohl Schnaithmanns Servicepartner in den USA als auch die Remote Support-Software Oculavis, die zur Ferninbetriebnahme eingesetzt wurde. Die von Schnaithmann konzipierte und gelieferte Montagelinie umfasst sowohl voll- wie auch teilautomatisierte Stationen.
„Die einzelnen Batteriemodule kommen fertig an der Linie an. Elektronisch geprüft und geflasht werden sie in einen einfachen oder doppelten Blechtrog eingesetzt und miteinander verschaltet. Unter den Batteriemodulen sitzt das ebenfalls von Schnaithmann verbaute Kühlsystem. Die Elektronikbauteile befinden sich in einer Schützbox vor den Modulen im Batterietrog“, erklärt Hofmeister den Montageprozess. „Weil bei der Montage manche der Stationen von Werkern bestückt werden, ist die Linie nur teilautomatisiert. So wird z.B. bei der Prüfung von Hand kontaktiert. Die Blechtröge liegen auf Montagewagen, die von den Werkern zu den Stationen gefahren und die dann teilautomatisiert weiterbearbeitet werden. Die Stationen umfassen diverse Schraub- und Dispenserprozesse, die Wärmeleitpaste wird z.B. vollautomatisch aufgetragen. Anschließend erfolgt der Verpressprozess. Weitere Montage- und Prüfprozesse inklusive einer Hochvoltprüfung sowie die Manifold-Montage sind ebenfalls Bestandteil der Linie.“ „Beim Aufbau einer so komplexen Anlage ist es natürlich der Idealfall, wenn eigene Mitarbeiter vor Ort sind“, meint der Produktionsleiter. „Mit der Remote Support-Software hatten wir zu dem Zeitpunkt aber bereits bei einem weiteren Projekt gute Erfahrungen gemacht.“ Die Software ermöglicht Abnahmen, Inbetriebnahmen und Fehlererkennung problemlos aus der Ferne. „Neben dem Einsatz der Remote Support-Software wurde beim Aufbau der Montagelinie aber auch über das Mobiltelefon kommuniziert, und auf die Maschinen konnten wir über eine Remote-Steuerung von Deutschland aus direkt zugreifen“, sagt Hofmeister.
