- Wann soll sich der Motor drehen?
- Welche Geschwindigkeit wird benötigt?
- Welches Drehmoment bzw. welche Kraft?
- Welche Motortechnik ist gewünscht?
- Welche Adaption an die Motorwelle?
- Wie soll der Antrieb befestigt werden?
- Welcher Bauraum steht zur Verfügung?
- Wie wird der Antrieb angesteuert?
- Welche Umweltbedingungen herrschen vor?
- Welche Lebensdauer wird vorausgesetzt?
Daraus ergeben sich stets zwei Möglichkeiten: „Die Auswahl eines Motors aus dem Katalog oder die kundenspezifische Anpassung“, sagt Thomas Vogt. In vielen Fällen kann ein Standardantrieb eingesetzt werden. Dann sind gegebenenfalls Nacharbeiten durch den Anwender notwendig, z.B. Stecker, Kabel, Abgangswelle oder Bauraum adaptieren. Wird der Motor applikationsspezifisch angepasst, lassen sich Lebensdauer, Erwärmung oder Effizienz positiv beeinflussen. Der Schlüssel zum Erfolg ist ein frühzeitiger Austausch mit dem Anbieter und ein realistischer Zeitplan. Es erfolgt die Auswahl des Motors, der gegebenenfalls anzupassen ist. Die Motortechnik gibt die Ansteuerungsart vor. Darauf ausgerichtet wird das Bewegungsprofil beschrieben und initiiert. Weitere Funktionen oder Komponenten wie zusätzliche Peripheriegeräte, Anzeige- oder Steuerelemente werden dann ganz einfach hinzugefügt – wie Bausteine. KannMotion ist auch für die Kommunikation in der smarten Fabrik ausgelegt. Der Antrieb verfügt über CANopen sowie RS485- und RS232-Schnittstellen. Zudem können die Antriebe mit DIO gesteuert werden. Weitere Schnittstellen sind auf Kundenwunsch ebenfalls umsetzbar. „Leider können wir aufgrund von Geheimhaltungsvereinbarungen nicht viele konkrete Anwendungsfälle beschreiben“, so Vogt. Aber die Applikationsvielfalt reiche vom Gemüseschäler, über Vakuumgreifer, Formatverstellung, Blutpumpen oder Schweißroboter.
Beispiele aus dem Anwendungsspektrum
Für sein bisheriges Antriebssystem zur Klappensteuerung für eine Verkaufstheke von Backwaren benötigte ein Kunde bisher folgende Komponenten, die er von unterschiedlichen Firmen beziehen musste: Steuerung, Endstufe, Bedienelemente, Sensorik, Kollisionsschutz, Getriebe, DC Motor und Verkabelung. „All diese Komponenten sind jetzt in unserem Antrieb integriert“, betont Vogt. „Der Anwender spart Planungsaufwand sowie Recherche und reduziert die Variantenvielfalt. Er bekommt alles aus einer Hand mit hoher Planungssicherheit“. Ein zweites Beispiel verdeutlicht die große Flexibilität der Plattform: Der Anwender steuert in einem Vibraphon zwei Motoren, die synchron drehen müssen. Die Drehzahl soll variabel 10 bis 400U/min betragen. Beim Abschalten des Gerätes soll der Motor eine feste Stellung einnehmen. Passend zu diesen Vorgaben haben Koco Motion und Adlos die Antriebsplattform ausgelegt: „Um Bauraum und Kosten zu sparen, haben wir die Steuerung um die Schalter und Anschlüsse für den Fußschalter erweitert“, beschreibt Olaf Kämmerling die Anpassung. „Zudem haben wir eine Drehzahlanzeige und ein Potentiometer integriert. Wir haben also die Verkabelung und die komplette Steuerung unseres Kunden in KannMotion integriert.“ „Unterm Strich ist es immer wichtig, was der Kunden bezahlen möchte für den direkten Zuschnitt des Antriebs auf die Funktionen, die er zu realisieren hat. Hierbei spielen nicht nur die Anzahl der Komponenten oder ihre Preise eine Rolle, sondern auch Montage-, Wartungs- oder Reparaturkosten sind ausschlaggebend“, führt der Koco-Motion-Geschäftsführer weiter aus. „Leider schauen Anwender noch zu sehr auf den Preis des Antriebs selbst und nicht auf die Gesamtkosten.“ Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
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Antrieb der zweiten Generation
Seit rund einem halben Jahr ist die zweite KannMotion-Generation auf dem Markt. Verbesserungen wurden bei Mechanik und Elektronik sowie in der Software realisiert. Ein komplett überarbeitetes Tool, der KannMotion Manager, unterstützt den Anwender bei der Integration. „Die größte Änderung ist die Art der Programmierung“, sagt Vogt. „Schnellere Reaktionszeiten sowie flexible und eine möglichst breit einsetzbare Firmware waren das Ziel. Nun haben wir eine Entwicklungsumgebung geschaffen, mit der Anwender ihre Applikationen im objektorientierten Flow Chart Editor oder im C Code umsetzten kann.“
