Schlagwort Standardisierung
In den Sitzungen des Lenkungsausschusses wurden die technischen Entscheidungen getroffen. Für die Software hieß hier das Schlagwort Standardisierung: „Unsere Anwendungen sollten einfach zu verwalten und leicht in die Software von Drittanbietern integrierbar sein. Daher entschieden wir uns für zwei Programmierstandards: PackML 3.0 für die Konditionierung und ISA-88 für das Verfahren“, so Bagourd weiter. Auch wenn es sich bei ISA-88 um einen Standard handelt, muss seine Anwendung doch an jedes Unternehmen individuell angepasst werden. Das Team von Bel musste also eigene Anforderungen ausarbeiten, um eine einfache Integration der Software-Komponenten von Zulieferern zu gewährleisten. „Wir erstellten die wichtigsten Grafikobjekte, die für die Anwendungen verwendet werden sollten, etwa das Symbol für Motor, damit diese in der gesamten Anlage gleich aussehen. Außerdem legten wir einige Grundfunktionen fest, etwa zum Bestätigen von Alarmen oder Schalten der Maschine in den manuellen Modus“, erklärt Christian Villedieu de Torcy, verantwortlicher Leiter für Automatisierung und industrielle EDV-Projekte in der technischen Abteilung der Bel Gruppe. Diese Grafikobjekte und Grundfunktionen wurden schließlich an die Zulieferer weitergeleitet, um sie in allen für das Brookings-Werk entwickelten Maschinen oder Programmen zu implementieren. „Während der gesamten Zeit standen wir den Zulieferern zur Seite, um sie bei der Implementierung der Standards oder der Arbeit mit unseren Produkten zu unterstützen“, ergänzt Dominique Leroi, Vertriebstechniker für Konsumgüterlösungen bei Rockwell Automation in Frankreich. Auf Wunsch von Bel führte Rockwell Automation nach der Installation außerdem eine abschließende Prüfung durch, um sicherzustellen, dass die festgelegten Automatisierungsstandards auch ordnungsgemäß umgesetzt wurden.
Integrated Architecture
Für die Hardware-Komponenten des Projektes wurden ebenso Standards entwickelt. Hierfür kamen Integrated-Architecture-Lösungen von Rockwell Automation zum Einsatz, z.B. ein von Bel als Backbone gewähltes Ethernet/IP-Netz sowie ein DLR-Netzwerk (Device Level Ring) für das Kupfernetzwerk, über das die 40 Automatisierungssteuerungen mit der Ausrüstung verbunden sind. Zur Steuerung der verschiedenen Achsen innerhalb der Käsepresse wurden Allen-Bradley-Kinetix-Antriebe direkt in das Ethernet/IP-Netzwerk eingebunden. Im Hinblick auf das Thema Sicherheit entschied sich das französische Unternehmen für die Sicherheitssteuerungen vom Typ Allen-Bradley GuardLogix. „Jeder Abschnitt der Produktionslinie wird durch Sicherheitssteuerungen geregelt, die alle über das Ethernet/IP-Netz verbunden sind. Auf diese Weise können wir eine Station anhalten, während die anderen Bereiche weiterlaufen“, sagt Leroi. Die Überwachung des Versorgungssystems (Wasser-, Kühl- und Druckluftkreisläufe) erfolgt mithilfe individueller Steuerungen über die Software FactoryTalk View. „Es ist das erste Bel-Werk, bei dem wir die Energieverwaltung in das Überwachungssystem integrieren“, ergänzt Villedieu de Torcy. Durch die in den Schaltschränken verbauten Allen-Bradley-PowerMonitor-Zähler können die Automatisierungstechniker von Bel zudem beliebige Algorithmen zur Senkung des Energieverbrauchs entwickeln. Die Produktionsdaten lassen sich darüber hinaus zur Qualitätsprüfung über die FactoryTalk-Historian-Software nachverfolgen.
Dem Zeitplan voraus
Das neue Bel-Werk konnte ohne Probleme in Betrieb gehen. „Wir sind sogar dem zu Projektbeginn angesetzten Zeitplan voraus“, betont Bagourd. „Die Anlage läuft bereits sieben Tage in der Woche 24 Stunden lang, sodass wir unserem Kapazitätsziel von 10.000 Tonnen pro Jahr schon sehr nahe sind.“ Auch die entwickelten Standards haben sich bewährt. „Die Programmierungsstandards ermöglichen eine einfache Wartung der Käsefabrik“, ergänzt Villedieu de Torcy. „Wenn ein Sensor angepasst oder eine Produktionsstation angehalten werden muss, können unsere Techniker anhand der Programme die nötigen Informationen schnell finden.“ Für 2015 sind bereits Weiterentwicklungen vorgesehen. So denkt die Bel Gruppe darüber nach, FactoryTalk AssetCentre einzusetzen, um alle Software-Aktivitäten im gesamten Werk zu verwalten. Jeder Zugriff und jede Aktualisierung oder Änderung wird entsprechend aufgezeichnet. Hardware-seitig haben die Zulieferer ihre Lösungen anhand einer von Rockwell Automation aufgestellten Komponentenliste ausgestattet, was den Vorrat an Ersatzteilen reduziert. Bel hat darüber hinaus auch erstmals eine Vereinbarung zum Ersatzteilmanagement mit Rockwell Automation abgeschlossen. „Mit dieser Vereinbarung erhalten wir einen Vorrat an Ersatzteilen auf Kommission, die zwar Rockwell Automation gehören, aber bei uns im Brookings-Werk gelagert werden“, erklärt Villedieu de Torcy. „Folglich haben wir jederzeit Zugriff auf die Teile, wenn wir sie benötigen. Damit sparen wir nicht nur Kosten, sondern auch den Verwaltungsaufwand für veraltete Lagerartikel.“
