Für Wiegelmann ist das Ende der Anfang: Wenn sein Kunde den Designprozess abgeschlossen hat und weiß, wie sein Kunststoffteil aussehen soll, schickt er es digital als 3D-Modell zu dem Formenbauer ins nordrhein-westfälische Olsberg. Für Wiegelmann beginnt damit die Arbeit – die Entwicklung einer geeigneten Spritzgussform. Dabei kann einiges schiefgehen, etwa falsch dimensionierte Entlüftungskanäle, zu wenige Einspritzkanäle und vieles mehr. Der Formenbauer hat dies jedoch ebenso im Griff wie die Nachfrage nach speziellen Oberflächen, 2K- oder 3K-Spritzguss oder filigranen Geometrien. „Je komplexer das Bauteil, desto mehr Knowhow ist gefragt. Das ist unsere Stärke“, berichtet die Prokuristin Melanie Wiegelmann. Um ein Werkzeug zu produzieren, das perfekte Kunststoffteile erschafft, simulieren die Entwickler unter anderem Füllung und Bombage.
Zusammen mit ihrem Mann Marc übernahmen beide 2007 die Führung des 1980 von Dieter Wiegelmann gegründeten Unternehmens. „Mit Formen für beispielsweise Kühlergrills oder Spiegelkappen ist mein Schwiegervater damals durchgestartet“, zeigt Melanie Wiegelmann verschiedene Musterteile, zumeist aus der Fahrzeugindustrie. „Heute sind nur rund 50 Prozent unserer Werkzeuge in der Automobilproduktion zu finden.“ Ebenso viele Formen kommen in der Medizintechnik, für Haushalts-Großgeräte und in weiteren Branchen zum Einsatz. Gegen die Konkurrenz aus Asien und Osteuropa behaupten sich die Nordrhein-Westfalen durch Termintreue, Qualität und das Knowhow für komplexe Themen.
Automation aus einer Hand
Verspricht die Simulation das gewünschte Ergebnis, erhält Wiegelmann die Konstruktionsfreigabe. Der Formenbauer bestellt daraufhin das Material, das schließlich in der Zerspanung landet. Hier fällt auf: Ein Großteil der Fräsmaschinen kommt aus Gosheim von der Maschinenfabrik Berthold Hermle.
„Unsere Kernkompetenz sind die hochgenauen und komplexen Werkzeuge. Dafür brauchen wir natürlich Maschinen, die das leisten können. Mit den Bearbeitungszentren von Hermle haben wir nur positive Erfahrungen gemacht. Sie laufen einfach zuverlässig und erzielen auch nach vielen Betriebsstunden präzise Ergebnisse“, begründet Geschäftsführer Marc Wiegelmann. Die vierte und neueste Maschine ist eine C42U mit dem Handlingsystem HS flex. Das Handlingsystem HS flex habe eine relativ hohe Zuladung, sei einfach zu bedienen und flexibel. Ihm gefällt zudem, dass die Automationslösung aus einer Hand kommt. Das sichert nicht nur die reibungslose Kommunikation zwischen Maschine und Handlingsystem, sondern bedeutet auch ein einheitliches Steuerungskonzept. Hermle setzt hierfür die hauseigene HACS-Software ein Das Hermle Automation Control System stellt Aufträge, Arbeitspläne und notwendige Handlungsanweisungen übersichtlich dar und vereinfacht den Palettentransport via Drag-and-Drop. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
Signifikante Ressourceneinsparung bei Pumpenhersteller KSB
NEONEX, Fabasoft Approve & KSB: „Win-win-win-Situation“ durch starke Partnerschaft
Signifikante Ressourceneinsparung bei Pumpenhersteller KSB
Vielseitige Maschinen im Einsatz
Grund für die Investition im Oktober 2021 war ein Maschinentausch. „Der Vorgänger passte nicht so gut zu unserer Anwendung“, sagt der Geschäftsführer diplomatisch und ergänzt: „Weil wir ein relativ breites Teilespektrum haben, brauchen wir möglichst vielseitige Maschinen, die sowohl schnell schruppen als auch High-End-Oberflächen abliefern können. Und meiner Meinung nach sind wir da bei Hermle am besten aufgehoben.“
Ist die Arbeit der 5-Achs-Fräszentren getan, folgt die Handarbeit. Eine Tuschierpresse simuliert die Spritzgießmaschine und zeigt, ob beide Werkzeuge problemlos ineinanderlaufen. Nach der Installation von Elektrik und Hydraulik kommt die Form in der eigenen Kunststofftechnik zur Abmusterung. Dazu hält der Formenbauer verschiedene Spritzgießmaschinen mit Zuhaltekräften zwischen 50 und 1.500 Tonnen bereit.
„Im Prinzip haben wir von jeder Größe eine, sodass wir jedes Werkzeug abmustern und sogar Kleinserien als Dienstleistung produzieren können“, erläutert Prokuristin Melanie Wiegelmann. Der Kunde sei hierbei oft vor Ort dabei. Ist das Ergebnis nicht so wie erwartet oder – viel häufiger – bei Designänderungen, dreht das Werkzeug eine Optimierungsrunde. „Da wir die Maschinen und das Knowhow vor Ort haben, sind solche Änderungen kein Problem und die Wünsche schnell erfüllt, ohne dass der Kunde viel Zeit verliert.“ „Für einen erfolgreichen Werkzeugbau brauchen wir einen sauberen Durchlauf, eine vernünftige Planbarkeit und zuverlässige Maschinen, wie die Bearbeitungszentren von Hermle“, ergänzt Geschäftsführer Marc Wiegelmann. „Das kostet natürlich ein bisschen mehr, rentiert sich jedoch am Ende.“
www.hermle.de
Meist arbeitet Wiegelmann an 20 bis 30 Projekten gleichzeitig. Für die Koordination, den reibungslosen Ablauf und die Einschätzung, ob neue Aufträge umsetzbar sind, investierten die Olsberger vor einiger Zeit in eine Software für den Werkzeug- und Formenbau. Mit ihr lassen sich alle Projekte planen und die Verantwortlichen behalten den Durchlauf- sowie Zeitplan im Auge. Jeder Schritt, alle Maschinen und sämtliche Mitarbeiter sind den Projekten eindeutig zugeordnet. So lässt sich erkennen, wie weit der jeweilige Auftrag ist und kann auch spontanen Kundenanfragen souverän zu- oder absagen – je nach vorhandener Kapazität.
