Ingenieur Mauro Pini, Leiter der Abteilung Forschung & Entwicklung bei Brawo S.p.A., spricht von Technologie als wichtigstem Instrument, mit dem Unternehmen heute einem zunehmend wettbewerbsorientierten globalen Markt begegnen können. Mit seiner jahrzehntelangen Spezialisierung auf den Bereich der mechanischen Bearbeitung als Dienstleistung weiß Brawo, was Wettbewerbsfähigkeit wirklich ausmacht.
„Früher war der Standort eines Unternehmens entscheidend, aber das ist nicht mehr der Fall“, ist Mauro Pini überzeugt. „Heute sind die meisten Unternehmen multinational tätig, mit Fertigungsstandorten auf der ganzen Welt. Wir beispielsweise verfügen über Produktionsstätten in den USA, was im Zusammenhang mit logistischen und finanziellen Aspekten Vorteile mit sich bringt – auch wenn das keine entscheidenden Faktoren sind. Es sind vor allem große Investitionen, mit denen wir ein besonders hohes Technologieniveau halten, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Bei einem Gesamtumsatz von 90 Millionen Euro investiert Brawo jährlich zwischen 10 und 15 Millionen Euro in Technologie. Wir sprechen über neue Maschinen und Anlagen, die oft hochkomplex sind, aber auch von Software.“ Gemeint ist damit unter anderem Vericut, die marktführende Simulations-, Verifikations- und Optimierungslösung von CGTech.
Harte Konkurrenz
Als Teil der HUG S.p.A. Group/Holding Umberto Gnutti und mit rund 350 Mitarbeitern befasst sich Brawo hauptsächlich mit Warmumformung von Messing und Aluminium, Wärme- und Oberflächenbehandlungen sowie mit Zerspanung als Lohnfertiger im Kundenauftrag. „Unser Referenzmarkt ist global“, berichtet Pini. „Wenn wir von Massenproduktion und damit von Chargen von Zehntausenden bis Millionen Stück sprechen, müssen wir uns unweigerlich einem rücksichtslosen Wettbewerb stellen. Die größte Herausforderung, vor der wir jedes Mal stehen, ist die Qualität der Produktion. Die muss auf durchgängig hohem Niveau gehalten werden.“
Fehler im Voraus erkennen
Im Jahr 2004 beschloss Brawo die Einführung der ‚virtuellen Fertigung‘, um sämtliche Fehler bereits vor der realen Bearbeitung zu erkennen – eine zukunftsweisende Entscheidung. „Ohne die Möglichkeit, Simulationen vor Beginn des eigentlichen Produktionszyklus durchzuführen, konnten wir nicht sicher sein, dass das fertig bearbeitete Teil den Anforderungen vollkommen entsprach“, erklärt Mauro Pini. „Vor allem aber haben wir erkannt, dass es dank virtueller Simulation möglich wurde, die Testzeiten der Maschinenprogramme zu verkürzen und menschliches Versagen nahezu vollständig zu eliminieren. Wäre Letzteres nicht in einer virtuellen Umgebung korrigiert worden, hätte das zu Kollisionen mit signifikanten Schäden geführt. Stattdessen liegen die Crashkosten in einer virtuellen Umgebung bei logischerweise Null.“ Folgerichtig beschloss Brawo, Vericut in seinen Produktionsprozess zu integrieren. Die Software simuliert die exakte, reale Bearbeitungsumgebung: einschließlich Eilgänge, Mehrachsbewegungen, Mehrfachaufspannungen, komplexen Werkzeugformen, Kollisionen von Werkzeugen und Werkzeughaltern, Maschinenkinematik, komplexen Steuerungsfunktionen und so weiter.
Permanent innovativ
Heute verifiziert Vericut jedes NC-Programm von Brawo, ehe es in die Fertigung geht und auf der Maschine läuft. Das gilt sowohl für die Werkzeuge als auch die NC-Programme für die Serienproduktion – und betrifft auch solche, die für Transfermaschinen, Bearbeitungszentren und Arbeitsplätze bestimmt sind. Wie Brawo hat auch die Schwestergesellschaft Emmebi – eine von mehreren Teilen der Firmengruppe – die Simulation mit Vericut in alle Produktionsprozesse integriert. „Programme zur Verarbeitung sehr unterschiedlicher Formen bestehen aus Hunderttausenden von Programmzeilen“, erörtert Mauro Pini. „Dies bedeutet, dass es praktisch unmöglich wäre, sie Block für Block auf der Maschine zu simulieren. Darüber hinaus gilt es zu bedenken, dass Zerspanungen ausgeklügelte und heikle Prozess sind. Ich kann sagen, dass die Weiterentwicklung von Vericut immer auf der Höhe der Zeit erfolgte und der Komplexität neuer Maschinen ohne Weiteres entsprach, die wir nach und nach in unsere Produktion integrierten. Das war für uns von wesentlicher Bedeutung – zumal die kontinuierlichen Innovationen der Software über die rein kinematische Simulation weit hinausgehen. Das bedeutet neue Lösungen, die aber immer absolut relevant sind. Das Modul ‚Force‘ lässt sich hier als bestes Beispiel nennen.“
