Nutzen wiegt Mehrkosten auf
Durch die virtuelle Inbetriebnahme entstehen zunächst ein Mehraufwand und höhere Kosten, da sie einen zusätzlichen Schritt im Prozess zur fertigen Maschine darstellt. Dennoch sprechen die Vorteile für diesen Mehraufwand. Mit der virtuellen Inbetriebnahme sind Tests bereits deutlich früher im Modell möglich und darüber können wertvolle Informationen über die Anlage gewonnen werden: Läuft die Mechanik korrekt, stimmen Maße und Abstände, funktioniert die Software? Fehlkonstruktionen sind am 3D-Modell erfassbar. Fehler können dann bereits vor der Montage und der realen Inbetriebnahme korrigiert werden. Auch Änderungen an der Software gehen schneller, so dass sie auf der Baustelle in der Praxis häufiger sofort funktioniert. Kritische Korrekturen, die sehr viel teurer sein können als das Modul der virtuellen Inbetriebnahme, werden verhindert und die Qualität des Endprodukts verbessert. Hinzu kommt, dass der Ansteuerungstest der Hardware virtuell vollkommen risikolos erfolgen kann. Maschinenteile und -komponenten sind oft sehr teuer – Fehler in der Mechanik oder der Programmierung können hohe Kosten verursachen: Das Unternehmen muss die zerstörten Teile neubeschaffen und austauschen lassen, die Inbetriebnahme verzögert sich und die Kosten steigen. Die Simulation sorgt also dafür, dass die Maschine sofort wie geplant funktioniert, verhindert Verzögerungen und verkürzt auf diese Weise den Projektverlauf. Hinzu kommt, dass die Präsenzzeit der Mitarbeiter auf der Baustelle reduziert werden kann, da ein Teil der Inbetriebnahme im Büro durchgeführt wurde. Ist die Anlage virtuell im Modell umgesetzt, lassen sich auch Anpassungen und Umbauten – Änderungen von Robotern oder der Mechanik – simulieren und überprüfen und die Software dafür anpassen und vorbereiten. Auch hier profitieren Unternehmen von einem Mehr an Sicherheit und einer kürzeren Inbetriebnahmephase. Zudem ist die reale Anlage schneller wieder einsetzbar und wird während der Entwicklung nicht blockiert.
Nützlich in der Ausbildung
Der digitale Zwilling dient auch als ideales Schulungsinstrument für Bedienpersonal. Es kann dort trainiert werden und Erfahrungen aufbauen, wie die Steuerung der Maschine reagiert und was im Fall von Fehlern passiert, ohne die echte Maschine für die Trainingsphase in Anspruch nehmen zu müssen. Auch hier werden Fehler und Beschädigungen vermieden. Ergänzend bietet das virtuelle Modelle eine gute Schulungsmöglichkeit für angehende Programmierer, statt an der echten Anlage zu üben. Automatisierungstechnik wird oft im laufenden Prozess gelernt – entsprechend hoch ist der zeitliche Druck und jener, keine Fehler zu machen. An der virtuellen Anlage kann sich der Programmierer dagegen voll auf das Lernen und das Ausprobieren konzentrieren.
