Effizientere Serialisierung
Seit Inbetriebnahme wird im ersten Produktionsschritt, der Konfektionierung, jedem Produkt eine Seriennummer zugewiesen. Dafür sind die Vormaterialien bereits mit Barcodes versehen, die vor Einführung in den Prozess gescannt werden. Über das Werker-Terminal wird signalisiert, ob der Werkstoff auch tatsächlich für das zu fertigende Produkt bestimmt ist und welches Mindesthaltbarkeitsdatum vermerkt ist. „Durch das Einscannen werden die Daten zu jedem gefertigten Produkt automatisch erfasst. Ob Material, Komponente, Maschine oder Standort – alle Hintergründe sind in Echtzeit belegt und durch eine Seriennummer nachvollziehbar. Das Produkt bekommt damit eine eindeutige Identität“, erklärt Hendrik Neumann. Die Prozesse seien zwar auch in der Vergangenheit dokumentiert worden, eine Serialisierung wäre damals auf diesem Wege allerdings nicht möglich gewesen.
Vielfältig nutzbare Datenbasis
Jeder Mitarbeiter erhält nun klare, digitale Anweisungen via Bildschirm und wird somit Schritt für Schritt durch den Fertigungsablauf geführt. Dies führte zu einer Effektivitätssteigerung, da sich der Mitarbeiter auf die wesentlichen Bearbeitungsschritte konzentrieren kann. Die integrierte Prozessverriegelung hilft, Fehler früh zu vermeiden. Deren Korrektur würde später einen deutlich höheren Aufwand verursachen. Das vermittelt Werkern ein Gefühl von Sicherheit und ist der Produktqualität zuträglich. Die Serialisierung versetzt Continental zudem in die Lage, Nachfragen schnellstmöglich beantworten und auftretende Probleme rasch identifizieren zu können. Auch ist in Echtzeit erkennbar, inwieweit die einzelnen Maschinen ausgelastet und wo möglicherweise Engpässe zu erwarten sind. Durchgängige Transparenz sorgt für Rückverfolgbarkeit und Qualitätsverbesserung. Ferner werden die Voraussetzungen geschaffen, Kennzahlen zukünftig anhand von standardisierten Reports auf internationaler Ebene miteinander vergleichen zu können. So kann bei Bedarf punktuell nachjustiert werden. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
Signifikante Ressourceneinsparung bei Pumpenhersteller KSB
NEONEX, Fabasoft Approve & KSB: „Win-win-win-Situation“ durch starke Partnerschaft
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Steuern statt intervenieren
Im mexikanischen San Luis Potosí ist der Template-unterstützte Rollout von SAP ME bereits in vollem Gang. Auch dort wird die Systemkomplexität auf Basis der SAP-Standardlösung erheblich reduziert. Die Arbeitsplatzbelegung, der Auftragsfortschritt, Termine sowie der Maschinenzustand werden in Echtzeit visualisiert. Prüfdaten können in SAP ME ausgewertet und für weitere Analysen im System abgelegt werden. Auch die Maschinenfreigabe und die Validierung von Qualitätskontrollen lassen sich durch das Fertigungsmanagementsystem steuern. Bereits angeschlossen sind die Bereiche Vormaterial, Balgproduktion und Montage für die Produktgruppe Schlauchrollbälge. „Wir haben viele Vorteile durch den Einsatz von SAP ME“, sagt Dalia Gabriela Ubaldo Castillo, Head of SCM im Werk in San Luis Potosí, Mexiko. „Die Bestandsgenauigkeit wurde verbessert, es fällt keine Überproduktion an, der Ausstoß wird in Echtzeit erfasst und eine Menge fehlerbehafteter manueller Arbeiten entfällt.“ Bei der Bedarfsplanung helfe das MES zudem, schnell und auf Basis aktueller Daten entscheiden zu können. Darüber hinaus habe man in San Luis Potosí zuvor eine Menge Zeit investiert, den Produktionsausstoß nachzuverfolgen. Kam es zu Verzögerungen, mussten ad hoc Maßnahmen ergriffen werden. Die Lieferbereitschaft konnte durch den Einsatz von SAP ME optimiert werden.
