Mit Echtzeitdaten produzieren
Auch Jorge Arreola, Head of Production & Maintenance, sieht den Nutzen des Systems: „Die Informationen in Echtzeit sind der Schlüssel zur Anpassung und sofortigen Reaktion, um Produktionsverluste zu vermeiden. Sich abzeichnende Probleme, die Ausschuss und Ausfallzeiten nach sich ziehen könnten, werden früh erkannt und es kann gegengesteuert werden.“ Die Vereinheitlichung von Prozessen, Transparenz sowie die Rückverfolgbarkeit durch Einführung der Serialisierung sind für Hendrik Neumann die zentralen Vorteile des globalen Projekts. Als nicht minder wichtig wertet der Projektverantwortliche den schnellen Rollout der Standardsoftware auf Basis des gemeinsam mit IGZ entwickelten Templates. Christian Köllner, Bereichsleiter für SAP Manufacturing-Projekte bei IGZ, betont in diesem Zusammenhang, dass für eine derartige Prozessvereinheitlichung bereits in der Voranalyse sowie Konzeptphase eine Betrachtung von möglichen Prozess-Reengineerings sinnvoll ist, um eine übergreifende Standardisierung der Prozesse zu erreichen.
Plattform für Zukunftsprojekte
Durch die Möglichkeit, Daten direkt im Shopfloor zu sammeln und systematisch aufzubereiten, ergeben sich auch Perspektiven für erweiterte Geschäftsmodelle. So können Produktinformationen etwa in der Cloud bereitgestellt werden. Eine Auflistung im herkömmlichen PDF-Format ist dann nicht mehr erforderlich. Die Organisation im Werk selbst ist flexibler geworden, da das Personal bei Bedarf ohne aufwendige Einweisung an variierenden Arbeitsplätzen eingesetzt werden kann. Darüber hinaus lassen sich die generierten Fertigungsdaten für die Erstellung eines digitalen Zwillings der Produktionsumgebung nutzen. Und angesichts von pandemiebedingten Einreise- und Zugangsbeschränkungen ergriff der Projektverantwortliche Hendrik Neumann auch die Chance, die Mannschaft vor Ort in Mexiko von Deutschland bzw. seinem Home-Office aus via Datenbrille mit einem Remote-Blick auf die SAP-Dialoge zu unterstützen. „All dies ist ein guter Start auf dem Weg zu Industrie 4.0“, sagt Neumann. Doch der Blick ist weiter nach vorne gerichtet: „Ganz oben auf der Agenda steht jetzt die Prognosegüte. Gerade mit Machine Learning und KI können wir Qualitätsprobleme erkennen, bevor sie sich auf die Produktion auswirken.“ Damit ließen sich Ressourcen sparen und gleichzeitig das Kundenerlebnis verbessern. Die nächsten Ziele von Continental und IGZ sind damit gesetzt. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
Signifikante Ressourceneinsparung bei Pumpenhersteller KSB
NEONEX, Fabasoft Approve & KSB: „Win-win-win-Situation“ durch starke Partnerschaft
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