Die neue Zelle HS-4-1000 wurde als adaptierbares Handling-System zur Entladung eines Transportbandes konzipiert. Bestehend aus den Kernkomponenten Industrieroboter, Kamerasystem und Förderband, lokalisiert und identifiziert die Zelle einlaufende Werkstücke. Diese werden vollautomatisiert vom System eingelernt und abgelegt. Über ein Touch Panel kann der Bediener den einfachen Teachbetrieb aktivieren und den Prozess überwachen. Teile werden in Abhängigkeit von Werkstückschwerpunkt und Geometrie gegriffen. Der passende Greifpunkt wird automatisch erkannt, sodass der Bediener keine Programmierkenntnisse benötigt.
Welche zentralen Faktoren führten zur Entwicklung der Handling-Zelle HS-4-100?
Manuel Kolb: Die zentralen Faktoren sind Steigerung der Produktivität, Senkung der Kosten sowie der zunehmende Fachkräftemangel. Des Weiteren war es ein wichtiger Faktor, eine Automatisierungslösung zu entwickeln, die verschiedene Werkstücke handhaben kann und dadurch auch für Kunden mit Kleinserien und einer hohen Variantenvielfalt rentabel ist. Viele unserer Kunden finden aktuell gar keine Mitarbeiter für diese Art von Tätigkeiten mehr. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
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Was sind aus Ihrer Sicht die Highlights und USPs der Zelle?
Das Highlight der Zelle ist ganz klar das komplett teachfreie System, das jeder ungelernte Mitarbeiter ohne jegliche Roboterkenntnisse bedienen kann. Jedes Fertigungsteil, auch komplett unbekannte, wird automatisch durch ein optisches Erkennungssystem erkannt – ohne CAD oder DXF-Datei. Die Geometrie wird inklusive aller Durchbrüche und Ausfallstellen erfasst. Der beste Griffpunkt wird berechnet und das Teil intelligent abgestapelt. Eine solche Lösung gab es zuvor nicht, deshalb wurde sie von uns auch zum Patent angemeldet. Es verschafft unseren Kunden einen riesigen Mehrwert, dass kein aufwändiges Teachen notwendig ist. Denn das war für viele Firmen bisher das No-Go-Kriterium für die Einführung von Automatisierung.
Warum haben Sie sich in der aktuellen Version für eine Stäubli-Kinematik entschieden?
Das hat zwei Gründe: Um den größtmöglichen Nutzen für unsere Kunden zu erreichen benötigten wir einen Scara-Roboter mit sehr großer Reichweite. Hier passt die verwendete Kinematik von Stäubli am besten. Des Weiteren ist bei Stäubli ein sehr tiefer Zugriff in die Programmierebene möglich. Das ist bei der Entwicklung der neuen Lösung zwingend notwendig gewesen.
