Auch das global agierende Schweizer Familienunternehmen Zünd Systemtechnik mit seinen 13 Niederlassungen am Markt kommt um eine Digitalisierung der Prozesse nicht herum. Gerade weil der auf der modularen Bauweise von Schneidsystemen liegt, die Kunden aus verschiedenen Komponenten zusammenstellen können. Jährlich produziert das Unternehmen so rund 1.000 Cutter und bedient Branchen wie die Werbetechnik, Verpackung, Leder, Textil-, Polster- und Möbelindustrie sowie Composites.
Lokale Lieferketten
Die Montage der Anlagen erfolgt bei Zünd, die dafür benötigten Baugruppen werden von regionalen Partnern im Umkreis von maximal 35 Kilometern gefertigt und angeliefert. Im Wareneingang werden die Teile zunächst gesichtet und auf Richtigkeit und Vollständigkeit geprüft. Anschließend erfolgt die Grundmontage der Füße und Seitenteile. Während der Montage des Vakuumtisches, der Balken und der Steuereinheit gibt es viele Messpunkte in Bezug auf die elektrische Verkabelung, die elektrische Sicherheit, die Positioniergenauigkeit des Prozesses, das Schwingen der gesamten Anlage etc. Sind diese Einstellungen korrekt, wird die Anlage für den Versand vorbereitet. Dabei werden verschiedene Komponenten für den Kunden bereit- und die Abnahmeprotokolle für den Versand zusammengestellt. Alle vier Schritte – Wareneingang, Grundinstallation, Montage, Versandvorbereitung – wurden bei Zünd bisher in einem papiergestützten Prozess mit Excel-Listen und Ausdrucken in Ordnern abgebildet. „Excel ist sicher eine gute und nützliche Software, aber für die Digitalisierung des Shopfloors nicht wirklich geeignet. Die Variantenvielfalt und die steigende Komplexität unserer Anlagen ließen sich in einem papierbasierten Prozess nicht mehr abbilden“, sagt Markus Hölzl, Global CIO, Zünd Systemtechnik. Aus diesem Grund holte sich das Unternehmen Operations1 an Bord, um deren Connected Worker-Software zu integrieren.
Durchgängig digitalisierter Informationsfluss
Zunächst verschaffte sich das Team von Operations1 vor Ort einen Überblick, um die aktuelle Situation bei Zünd Systemtechnik besser zu verstehen und darauf aufbauend gemeinsam einen Soll-Prozess zu erarbeiten. Wichtig war, die genauen Schnittstellen zwischen der IT-Plattform von Operations1 und den bestehenden Prozessen zu identifizieren und darauf basierend Verbesserungsmöglichkeiten zu realisieren. Dafür wurden auch die Strukturklassenelemente aus dem ERP-System (Produktkategorien, Abteilungen etc.), die den Aufträgen zugeordnet werden können und die zur Kategorisierung und Systematisierung der Inhalte dienen, betrachtet. Die Projektbeteiligten wollten so feststellen, ob diese später per Massenupload oder aktiver Schnittstelle in die Connected Worker-Anwendung importiert werden könnten. Im Anschluss wurde ein Integrationskonzept entwickelt, das festhält, wie einerseits Daten aus dem ERP-System in die Software gelangen und dort weiterverarbeitet, und andererseits Informationen wie Seriennummern und Messwerte zurück an das führende System zurückgesendet werden können.
Auftragsdaten laufen bis zum Kunden durch
Im Live-Betrieb gestaltet sich die Digitalisierung wie folgt: Der Dateninput aus dem ERP-System Sage B7 orientiert sich an der Stückliste, sodass variantenspezifische Aufträge erstellt werden können. Darin sind Meta-Iinformationen wie Kundenname, Startdatum und Fälligkeitsdatum aus dem ERP-System enthalten. Arbeitsanweisungen und Checklisten innerhalb des Auftrags werden über die Plattform automatisch auf Basis der Stückliste erstellt. Trifft eine Komponente auf eine Anlage zu, wird das benötigte Dokument dem Auftrag hinzugefügt. So erhalten die Mitarbeitenden nur die Informationen, die sie für die Ausführung des Auftrags benötigen, und können anhand digitaler Montageanleitungen oder Prüfchecklisten mit Videos und Bildern arbeiten. Sobald Mitarbeitende Inhalte bearbeiten, werden Reports generiert, die alle Arbeitsschritte dokumentieren. Diese Reportdatensätze werden am Ende als PDF oder Daten an Sage B7 zurückgegeben, in der Anlagenhistorie abgelegt und zudem dem Abnehmer der Maschine zur Verfügung gestellt.
Auch Skeptiker sind überzeugt
Viele papierbasierte Prozesse laufen durch die digitalen Anweisungen deutlich schneller ab und die Aufbereitung der Dokumentation für die Kunden ebenfalls: Pro Kundenanlage werden heute rund 30 Minuten pro Kundendokumentation eingespart. Da Seriennummern nun im System hinterlegt sind, stehen insbesondere im Servicefall die benötigten Informationen direkt zur Verfügung. Des Weiteren erhalten durch die Software alle Montagebeteiligten und Vorgesetzten einen Überblick über den Fertigungsstand einer Anlage. Die auftragsspezifischen Arbeitsanweisungen lassen bei den Werkern erheblich weniger Rückfragen aufkommen. Das macht sich auch im Onboarding-Prozess bemerkbar, denn die verständlichen und übersichtlichen Arbeitsanweisungen und Montagechecklisten erleichtern die Einarbeitung neuer Mitarbeitender deutlich. „Die Software ist einfach und selbsterklärend. Nach kurzer Einarbeitung haben die Mitarbeitenden – selbst die anfänglichen Skeptiker – die Vorteile erkannt und nutzen die Lösung nun intensiv“, sagt Michael Zahnd, Mitarbeiter Qualitätssicherung, Zünd Systemtechnik AG. Heute kann sich Zünd eine Zeit ohne Operations1 gar nicht mehr vorstellen. Mehr als ein Drittel der Mitarbeitenden am Standort Altstätten arbeitet täglich mit der Software. Im Montage- und Versandprozess werden täglich bis zu 300 Reports für einzelne Prozessschritte abgeschlossen. Die Software wird von den Mitarbeitenden so gut angenommen, dass das Unternehmen derzeit weitere Rollouts in der Wareneingangsprüfung, in der Materialüberwachung sowie Erstbemusterung durchführt.
