Operative Mitarbeiter durch Digitalisierung entlasten
Dank Connected Work erhalten operative Mitarbeiter einen stärkeren Fokus. Denn: Während die Digitalisierungsbestrebungen in produzierenden Unternehmen sich stark auf die Vernetzung von Maschinen fokussieren, werden operative Kräfte, Werksmitarbeiter, häufig im digitalen Niemandsland allein gelassen. Abhilfe schaffen Connected Work-Strategien. Als „Connected Work“ bezeichnet man die organisatorische, prozessuale und technologische Vernetzung von operativen, sogenannten „schreibtischlosen“ Mitarbeitern. Typischerweise meint man damit anwenderzentrierte Digitalisierung für Mitarbeiter in der Produktion, Logistik oder weiteren produktionsnahen Supportprozessen. Eine Connected Worker Plattform stellt die technologische Lösung zur Realisierung dieser Vernetzung dar. Der Unterschied zu typischen Softwareapplikationen ist, dass Mitarbeiter in ein umfassendes digitales System eingebettet werden: Informationen werden kontextbasiert bereitgestellt, Mitarbeiter interagieren mit IoT-Equipment und sind in Echtzeit miteinander sowie mit Führungs- und Arbeitsplanungsebenen vernetzt. Die Software wird as-a-Service bereitgestellt, sodass Anwenderunternehmen von einer kontinuierlichen Weiterentwicklung der Lösung profitieren.
Nach der initialen Einführung von Operations1 erfolgte zunächst die Anbindung an das ERP-System. Dadurch konnten Aufträge aus dem ERP automatisch mit den Inbetriebnahmeprotokollen in Operations1 verbunden werden und ließen sich anschließend nahtlos im Dokumenten-Management-System ablegen. Durch die Aggregation aller ehemals in Papierbergen abgelegten Dokumente in jeweils einem Auftrag wird dem Werker von jetzt an genau der für ihn relevante Prüfauftrag angezeigt.
Die mobile Darstellung am Laptop, Tablet oder Smartphone mittels Bildern, PDFs und Videos ermöglicht eine intuitive und effiziente Inbetriebnahme, während derer die Mitarbeiter über die Chatfunktion Rückfragen stellen, Tasks vergeben und vieles mehr können. Nach Abschluss generiert die Plattform automatisch einen Report, der auch als PDF- oder Excel-File exportiert werden kann. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
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Umfassende Vorteile durch die digitale Inbetriebnahme
Der Aufwand reduziert sich sowohl für den Mitarbeiter an der Maschine, der schrittweise durch die Inbetriebnahme geleitet wird, als auch für die Qualitätssicherung, welche die Checklisten erstellt, verwaltet und archiviert. „Dank Operations1 sparen wir 67% unseres Dokumentationsaufwands. Dadurch reduziert sich die Bearbeitungszeit an unserem Standort in Hannover von 3 Tagen auf 1 Tag“, bestätigt Phillip Duwe, Qualitätsingenieur bei KraussMaffei.
Dank der lückenlosen Dokumentation in den automatisch generierten Reports steigt das Kundenvertrauen, dass die Inbetriebnahme sorgfältig und umfassend vollzogen wurde. Schließlich lassen sich mithilfe der digitalen Dokumentation Fehler systematisch identifizieren, beheben und zukünftig vermeiden.
Zukunftsblick: End-to-End Digitalisierung sämtlicher Produktionsprozesse
Den begonnen Erfolgsweg möchte KraussMaffei mit Operations1 fortsetzen. Da die Inbetriebnahme als der größte Hebel betrachtet wurde, bildete sie den Startpunkt für den kompletten Roll-out der Software, die nun als Plattform für vernetztes Arbeiten über die gesamte Wertschöpfungskette und neben Hannover über die internationalen Standorte Jiaxing und Sucany hinweg eingesetzt werden soll. Als Nächstes steht die Digitalisierung der Service-Prozesse an, dann folgen die Vor- und Endmontage.
