Viele Unternehmen sammeln seit Jahren Maschinendaten – aber was fehlt, damit daraus echter Nutzen entsteht?
Die Technologie ist längst da. Das Problem ist, dass vielen Unternehmen noch die Notwendigkeit fehlt, wirklich hinzuschauen. Solange scheinbar alles läuft, fehlt der innere Druck zur Veränderung. Entscheidend ist der Vergleichswert: Erst wenn ich einen Zustand bewusst hinterfrage, fange ich an, Daten auch zu nutzen.
Dazu kommt der Kontext. Eine Zahl wie 32.100 ist für sich genommen wertlos. Erst wenn ich weiß, dass am 31. Dezember 2019 plötzlich 32.100kW verbraucht wurden, wird daraus eine Information – und ich kann nachschauen, warum diese Lastspitze auftrat. Früher brauchte man dafür Menschen, die Daten einordnen konnten. Heute hilft KI dabei, weil sie Zusammenhänge ableitet, die menschliche Wahrnehmungsgrenzen längst übersteigen.
Das klingt nach Greenfield-Logik. Lässt sich Condition Monitoring per Retrofit auch bei Bestandsanlagen so einfach umsetzen?
Ja, absolut. Ich kenne kaum eine Anlage, bei der das nicht machbar wäre. Wichtig ist, keine zulassungsrelevanten Änderungen an der Maschine vorzunehmen. Aber für das Erfassen von Stückzahlen, Druckluft- oder Energieverbrauch gibt es heute Sensorik, die sich unkompliziert nachrüsten lässt.
Dabei spielt IO-Link eine zentrale Rolle, da man sich nicht mehr mit der Wandlung von 4…20mA oder 0…10V beschäftigen muss. Ein analoger IO-Link-Sensor liefert direkt einen fertigen Prozesswert. Das ist nicht nur komfortabel, sondern auch langfristig sicher, weil die Technologie von vielen Herstellern unterstützt wird und im Retrofit-Umfeld funktioniert.
Besonders elegant ist in diesem Zusammenhang das Strommonitoring. Steht eine Maschine, verbraucht sie keinen Strom. Läuft sie unrund, sieht man das im Stromverlauf. Über die Leistungsaufnahme lassen sich Prozesse, An- und Abfahrvorgänge sowie Störungen direkt ablesen – und für die Installation reicht oft ein Elektriker.
Dementsprechend groß ist das Marktpotential?
Sicherlich. Wenn wir mit einem Maschinenbauer zusammenarbeiten, der seit 1990 weltweit 30.000 Maschinen verkauft hat, kann aus der Nachrüstung dieses Maschinenparks ein Geschäftsmodell entstehen, das in zehn Jahren mehr Umsatz generiert als der Maschinenbau selbst. Mit heutigen Maschinenpreisen ist der chinesische Wettbewerb auf Dauer nicht zu schlagen – das ist dieselbe Transformation, die die Automobilindustrie bereits durchlaufen hat. Retrofit, Condition Monitoring und datenbasierte Services sind deshalb nicht nur technisch sinnvoll, sondern auch strategisch wichtig.
Wie sieht die typische Lösung bei In.hub konkret aus?
Wir haben eine kombinierte Lösung, die elektrische Versorgung und Drucklufttechnik gemeinsam erfasst – Letzteres in Kooperation mit SMC und deren AMS-System. Wir messen Strom und Spannung, berechnen Leistungswerte und holen uns über einen OPC-UA-Client die Druckluftdaten aus dem SMC-Device. Pillen helfen wenig, um resilient zu werden. Entscheidend ist, an sich zu arbeiten und etwas zu verändern. Ähnlich ist es bei Unternehmen. Hier liegt der Schlüssel nicht in der Technologie, sondern in der Unternehmenskultur. ‣ weiterlesen
Resilienz: Kultur wichtiger als Technologie
Die Inbetriebnahme ist denkbar einfach: 24V anlegen, Stromsensorik und Spannungsabgriff verbinden, Netzwerkkabel zum AMS-System – und alle Datenpunkte laufen in den Datenlogger. Danach stehen Apps bereit, ähnlich wie auf einem Smartphone: Trenddarstellung, Istwerte, Alarme, Grenzwerte. Meine Erfahrung: Zwischen Frühstücks- und Mittagspause ist die erste Maschine oft schon digitalisiert.
Der besondere Charme dabei ist, dass die erfassten Daten ISO50006-konform und direkt für den Energie-Performance-Index nutzbar sind. Wenn ich 10kWh verbrauche, aber in derselben Zeit 10.000 Flaschen abfülle, entsteht ein sinnvoller Bezugswert. Erst damit wird ein Vergleich wirklich belastbar.
Aus welchen Komponenten besteht sie?
Das ist je nach Anwendung gang individuell. Entsprechend der Aufgabe kommen unsere smarten IoT/IIoT-Geräte zur Datenaufnahme, -auswertung und -verteilung zum Einsatz und werden um Module für noch spezifischere Anwendungen wie Energiemanagement, proaktive Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen sowie die Überwachung von technischer Sauberkeit ergänzt.
Ein Beispiel ist das Modul HUB-EN200, welches Energiedaten direkt an Maschinen und Anlagen erfasst, während Siineos, unser Betriebssystem mit integrierten Softwarebausteinen, die Daten lokal verarbeitet, visualisiert und mit weiteren Prozessinformationen in Kontext setzt. So entsteht ein Energie- & Performance-Cockpit, das Transparenz schafft – ohne Cloud-Zwang, ohne zusätzlichen Server und ohne aufwendige Programmierung. Dass der Ansatz überzeugt, bestätigt auch der Innovation Award 2026 des Fachmagazins SCHALTSCHRANKBAU: Energiedaten gehören nah an die Maschine – verständlich aufbereitet und direkt nutzbar.
Welche Rolle spielen externe Partner für die Skalierbarkeit der Lösung?
Das Partner-Ökosystem ist ein wesentlicher Bestandteil unseres Ansatzes. Funktionen, die wir selbst nicht abdecken – etwa Alarm-Eskalationsmanagement mit Schichtbetrieb oder dynamisches Lastlademanagement für Elektromobilität -, werden über Partner-Apps integriert. Das eröffnet neue Märkte: Beim Lastmanagement für E-Mobilität wären wir allein nie eingestiegen. Aber wer ohnehin elektrische Energie in der Niederspannungshauptverteilung misst, liefert dafür hochrelevante Daten – eine passende App von Posid Technologies ergänzt die Lösung, ohne dass zusätzliche Hardware nötig wird. Mit der neuen Hardware und der Logic-Cloud-App wird aus unserem Gerät zudem eine vollwertige SPS, die Automatisierungsaufgaben direkt auf der Plattform abbildet.
Welche Protokolle unterstützen Sie dabei?
OPC UA und MQTT sind für uns zentral, dazu Ethernet, CAN, Modbus RTU und Modbus TCP. Letzteres ist übrigens weiter verbreitet, als man vermuten würde – Modbus erlebt gerade sogar eine Art Renaissance, gerade im Bereich Energiemessung. Dazu kommt bei Bedarf die Logik-Integration über Apps, etwa mit Madow oder Node-RED.
Dabei ist ein wichtiger regulatorischer Aspekt zu beachten: Der Cyber Resilience Act zwingt uns, CRA-konformes Equipment einzusetzen. Ein Modbus-TCP-Zähler, der diese Anforderungen erfüllen muss, wird zum bürokratischen Problem. Nehme ich dagegen Modbus RTU, habe ich einen Medienbruch – bin aber als Hardwarehersteller sauber. Das wird die Protokollwelt in den nächsten Jahren noch stark beeinflussen.
Die Steuerung lassen wir dabei völlig unberührt. IO-Link-Sensoren und -Master werden parallel angebunden und das System bleibt vollständig separat. Das Ergebnis ist eine schnelle und sichere Analyse – ohne Eingriff in die Bestandsdokumentation.
Wann rechnet sich eine solche Investition?
Im Extremfall innerhalb eines Tages – wenn ich am Tag nach der Installation einen Druckluftschlauchabriss detektiere oder eine Lastspitze automatisch reduziere. Trotzdem halte ich den klassischen ROI-Begriff für problematisch. Er führt oft dazu, dass Projekte zu früh abgeblockt werden, weil jemand sagt: Unter 18 Monaten machen wir es nicht. Dabei geht es beim Condition Monitoring nicht um eine isolierte Kostenmaßnahme, sondern auch um die Steigerung des Unternehmenswertes.
Ich denke lieber in 10-10-10: Wie bewerte ich eine Entscheidung in 10 Minuten, in 10 Monaten und in 10 Jahren? Kurzfristig sind ein paar Euro Energieeinsparung wenig beeindruckend. Langfristig können daraus enorme Effekte entstehen. Digitalisierung macht aus meiner Sicht immer Sinn – wenn nicht heute, dann morgen.
Datensicherheit und Cybersecurity sind zunehmend kritische Themen. Wie begegnet In.Hub diesen Anforderungen?
Unser stärkstes Argument in Sachen Datensicherheit ist, dass wir die Lösung On-Premise betreiben. Die Daten bleiben im eigenen Netzwerk, die Hoheit liegt beim Betreiber. Gerade im Umfeld von Cybersecurity und geopolitischen Unsicherheiten ist das ein relevanter Punkt. Niemand will sich auf eine Infrastruktur verlassen, die im Zweifel von außen beeinflusst werden kann.
Der Cyber Resilience Act verschärft den Druck zusätzlich. Als Hersteller muss man künftig noch genauer nachweisen, dass die Lösung sicher ist. Das ist anstrengend, aber sinnvoll. Ich sehe darin nicht nur Bürokratie, sondern auch einen echten Schutz vor größeren Schäden. Für Maschinenbauer gilt dasselbe: Sicherheit wird zur Eintrittskarte in den Markt.
