Die Spannkraft einer Spindel ist eine sicherheitsrelevante Größe und muss in regelmäßigen Abständen gemessen werden. (Bild: GF Machining Solutions GmbH )
Der Investitionsentscheidung in ein neues Fräsbearbeitungszentrum geht in der Regel ein umfangreicher Prüfprozess voran, um die optimale und wirtschaftlichste Lösung für die zu erfüllenden Aufträge und Anforderungen zu finden. Erst nachdem die Punkte des Anforderungsprofils mit den Angeboten des Maschinenherstellers in einem wirtschaftlich vernünftigen Gesamtverhältnis stehen, macht die Geschäftsleitung auch das Geld für die oft hohe Investition locker. Doch was kommt danach? Die Maschine soll problemlos im Dauereinsatz funktionieren, produzieren und sich so schnell wie möglich amortisieren.
Harte Einsatzbedingungen – hohe Anforderungen
Im Werkzeugbau der Feinwerktechnik hago GmbH an der Schweizer Grenze werden rund um die Uhr präzise Werkzeuge für die Produktion von Blech- und Stanzteilen hergestellt, gewartet und repariert. Das 1970 gegründete Unternehmen stellt komplexe Blechteile und Baugruppen für den Automobilbau her und setzt dabei auf Erodieranlagen und Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren des Herstellers GF Machining Solutions. Bei den vielfältigen Fräsaufgaben setzt die Feinwerktechnik hago GmbH auf die Hochgeschwindigkeitsbearbeitungszentren Mikron MILL S 600 U und Mikron HSM 600 LP. Der Maschinenpark ist im Dauereinsatz und es gelten auch hier die gleichen Anforderungen wie in der Produktion der Endprodukte von hago.
Durchführung einer Rundlaufmessung an einer Mikron Mill E 700 U (Bild: GF Machining Solutions GmbH )
Um die Verfügbarkeit der Maschinen- und Anlagen zu gewährleisten, ist die konsequente Wartung für Daniel Kammerl, den Leiter des Werkzeugbaus bei hago, absolut diskussionslos. „Trotz Wartung und Service hatte ich immer ein ungutes Gefühl, was die Werkzeugspindeln unserer Bearbeitungszentren angeht“, so Kammerl. Dass ihn zu diesem Zeitpunkt Matthias Glatter, Spezialist für den Spindelservice bei GF Machining Solutions kontaktierte und ein Angebot offerierte, kam Daniel Kammerl gerade recht. GF bietet seinen Kunden seit einiger Zeit einen Spindel Service an und Matthias Glatter konnte sofort und unkompliziert helfen. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
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Die bei hago eingesetzten Hochgeschwindigkeitsbearbeitungszentren Mikron MILL S 600 U und Mikron HSM 600 LP von GF Machining Solutions sind mit Werkzeugspindeln der zu GF gehörenden Firma Step-Tec ausgestattet. Die Spindeln verfügen über ein integriertes Speicherdiagnose-Modul (SDM), dass alle relevanten Daten speichert und abrufbar macht. Somit wird der Spindelzustand transparent und ermöglicht schnelle Reaktionen bzw. die Einleitung von Maßnahmen.
Im Fall der Feinwerktechnik hago GmbH konnte Matthias Glatter von GF somit sehr schnell reagieren und besuchte Daniel Kammerl bei hago vor Ort, um eine erste Diagnose vorzunehmen. Dank der Spindel Diagnose Software (SDS) von Step-Tec konnten die Daten des Speichermoduls der Spindeln schnell ausgelesen und ausgewertet werden. Bei der Überprüfung werden beispielsweise Druckluft, Spindelkühlung und Spindelschmierung analysiert sowie die Spindelgeometrie überprüft. Eine sicherheitsrelevante Überprüfung der Spannkraft gehört ebenfalls zum Standardumfang des Spindel Service von GF.
Aufzeichnung der Spindeldaten als Basis für die Spindelanalyse (Bild:GF Machining Solutions GmbH )
Schnelle Analyse – schnelle Maßnahmen
Bei der gemeinsamen Auswertung der Spindeldaten zeigte sich Daniel Kammerl überrascht über das Ergebnis. Die Auswertung brachte je einen Fehler bei zwei Spindeln zum Vorschein. Im ersten Fall, einer Spindel mit 8.200 Stunden Einsatzzeit, konnte der Fehler durch eine Veränderung der Schmierung sofort und unkompliziert behoben werden. Dieser hätte mittelfristig kostenintensive Maßnahmen erforderlich gemacht. Mit wenigen Eingriffen konnte dies vor Ort erfolgreich vermieden werden.
Deutlich schwerwiegender stellte sich der zweite Fall mit rund 21.000 Betriebsstunden dar. Diese Spindel überschritt in diversen Punkten die vorgegebenen Toleranzen und erforderte sofortige und tiefergehende Maßnahmen, um einen kostenintensiven Spindel-Schaden zu vermeiden. Doch auch hier konnte Matthias Glatter eine schnelle und im Verhältnis kostengünstige Lösung aus dem Portfolio des Spindel Service von GF Machining Solutions anbieten. Die vorhandene und angeschlagene Spindel wurde durch eine Austauschspindel ersetzt. Somit konnten die Maschinenstillstandzeiten minimiert und hohe Reparaturkosten vermieden werden.
