Als Hersteller von Kunststoffkomponenten wie PEEK (Polyetheretherketon) nimmt BKB Precision aus Son, Niederlande, heute eine führende Rolle ein. CAD/CAM-Programmierer Redes Hira erklärt: „Häufig produzieren wir Bauteile, die sonst niemand herstellen kann. Wir sind auf die Zerspanung von Kunststoffen für die Hightech-Industrie spezialisiert. Das bedeutet in der Regel: komplexe Formen und enge Toleranzen. Seit der Inbetriebnahme unserer ersten 5-Achs-Maschine setzen wir auf Hypermill.“
Hohe Prozesssicherheit
Die Investition in die erste 5-Achs-CNC-Maschine im Jahr 2004 markierte den Einstieg in eine moderne Fertigung – und verlangte zugleich nach einem leistungsfähigen CAD/CAM-System, das die Anforderungen der 5-Achs-Bearbeitung erfüllt. „Wir haben mehrere CAM-Systeme verglichen, aber Hypermill hat uns im Bereich der 5-Achs-Bearbeitung am meisten überzeugt“, erinnert sich Hira. Die Einführung von Hypermill stieß bei BKB Precision zahlreiche positive Veränderungen an. „Seit 20 Jahren ist Hypermill ein fester Bestandteil unserer Fertigung und spielt eine Schlüsselrolle“, berichtet Hira. „Jeder einzelne Bearbeitungsschritt wird simuliert, auch nach jeder Werkzeugkontrolle. Das ist notwendig, da wir mit hochwertigen Materialien und Werkstücken arbeiten.“
Diese Sorgfalt ist entscheidend, denn immer mehr Kunden ersetzen Materialien wie Titan durch Kunststoffe wie PEEK, angetrieben durch die steigende Nachfrage nach leichten Konstruktionen.
„PEEK macht etwa 80 Prozent der Kunststoffe aus, die wir auf unseren 5-Achs-Maschinen bearbeiten. Dieses Material ist sowohl leicht als auch formstabil und daher ideal für die von unseren Kunden geforderte hohe Präzision. H7-Passungen sind bei PEEK quasi Standard“, erläutert Hira.
Die hohen Materialkosten stellen eine der größten Herausforderungen bei der Bearbeitung von PEEK dar. BKB Precision fertigt unter anderem Spezialkomponenten für Wafer eines Halbleiterkunden – mit Materialkosten von bis zu 5.000 Euro pro Block.
„Über die Hälfte eines solchen Blocks wird zerspant, und eine Serie kann bis zu 80 Stunden dauern. Hier darf nichts schiefgehen“, betont Hira. „Deshalb kontrollieren wir alle Werkzeuge alle 24 Stunden manuell und führen anschließend eine weitere Simulation durch.“
Innovative Funktionen für mehr Effizienz
BKB nutzt regelmäßig die aktuellen Entwicklungen in Hypermill. Besonders hilfreich ist für das Team die PMI-Funktion (Product Manufacturing Information), die Maße und Toleranzen automatisch aus dem CAD-Modell übernimmt. „Das spart enorm viel Zeit, denn man muss nicht ständig zwischen Programmen wechseln“, weiß Hira zu schätzen. Die sechs CAM-Programmierer bei BKB verwenden zudem intensiv die Simulationsfunktionen. In einem aktuellen Projekt wurden alle NC-Programme auf Leerwege während der Bearbeitung untersucht. „Wenn man pro Produkt zehn Minuten einsparen kann, ohne das Programm selbst zu ändern, ist das sehr interessant.“ Bei BKB Precision hat jede Bearbeitungsmaschine ein eigenes definiertes Werkzeugset. Das sorgt für Prozesssicherheit. Auch Hypermill ist entsprechend strukturiert: Jede Maschine hat ihre eigene Werkzeugdatenbank. So arbeiten die Programmierer stets mit den korrekten Werkzeugdaten und Fehler werden vermieden. „Inzwischen haben wir in Hypermill eine umfangreiche Datenbank aufgebaut“, beschreibt Hira. „Gerade bei Kunststoffen sind viele Parameter wie Vorschübe und Drehzahlen noch nicht vollständig standardisiert. Wir haben das Schritt für Schritt selbst entwickelt und in Hypermill dokumentiert.“
Knowhow absichern
Das in Hypermill aufgebaute Wissen ist für BKB Precision von großem Wert. Es sichert nicht nur Knowhow für kommende Generationen, sondern bringt auch Vorteile für Schwesterunternehmen. 2022 übernahm BKB Precision das Unternehmen Ankro Kunststof Verspaning. Während sich BKB auf die Fräsbearbeitung konzentriert, liegt Ankros Schwerpunkt auf Drehbearbeitungen in größeren Serien.
Bereits seit 2014 setzt Ankro auf Hypermill. „Das System war für unseren Maschinenpark die beste Wahl“, schildert William Groenenberg. „Zudem war Open Mind einer der wenigen Anbieter, die unsere Postprozessoren individuell schreiben konnten.“ Derzeit arbeiten BKB und Ankro daran, ihre Synergien auszubauen. Da beide mit Hypermill arbeiten, lassen sich Wissen und Daten nahtlos austauschen. „Die Möglichkeit, Informationen zwischen den beiden Betrieben zu teilen, steigert unsere Gesamteffizienz“, finalisiert Groenenberg. „Künftig können wir Produktionskapazitäten flexibel verteilen und uns gegenseitig bei der Arbeitsvorbereitung und Programmierung unterstützen. Hypermill spielt dabei eine Schlüsselrolle.“
