Schaeffler Special Machinery plant und konstruiert Montageanlagen, Prüfsysteme, Bearbeitungsmaschinen sowie Handhabungstechnik, fertigt diese in eigenen Werken und nimmt sie bei Endkunden in aller Welt in Betrieb. Stefan Gahabka, Bereichsleiter Electrical Engineering beim Sondermaschinenbauer. „Uns war klar, dass wir den komplexen Marktanforderungen und dem Wunsch nach schnellerer Lieferung voll funktionsfähiger Anlagen nur gerecht werden, wenn alle Beteiligten parallel in einem Projekt arbeiten können. Die virtuelle Inbetriebnahme mit Fe.screen-sim nimmt dabei eine Schlüsselrolle ein.“
Vor etwa zwei Jahren wurde bei Schaeffler Special Machinery der Bedarf identifiziert, die bestehende Software für die virtuelle Inbetriebnahme zu wechseln. Nach dem Vergleich verschiedener Tools fiel die Entscheidung auf fe.screen-sim. Damit verknüpft Dominik Broszeit, Softwareentwickler bei Schaeffler Special Machinery, gute Erfahrungen, die er vor allem auf die intuitive Bedienung zurückführt – und auch die Performance habe ihn und sein Team überzeugt. Gerade vor dem Hintergrund, dass die Fertigungsanlagen von Schaeffler immer komplexer und die Datenmengen damit immer größer werden, zählen für ihn einfaches Datenhandling, eine einfache Bedienung und offene Schnittstellen gleichermaßen.
Entlastung für alle Gewerke
„Mein Verständnis von einer guten Simulation ist, dass wir über ein Tool wie fe.screen-sim alle Gewerke an den virtuellen Tisch bekommen,“ betont Broszeit. Die Herausforderung: Mechaniker, Elektriker und Programmierer sprechen sinnbildlich nun mal alle eine andere Sprache und nutzen zumeist verschiedene Datenformate. Sein Verständnis von Teamwork: Toolgestütztes effizientes Arbeiten in Verbindung mit erfolgreichem Simulieren schafft Vorteile und bindet alle ein. Zudem betont er, dass F.EE lösungsorientiert denkt und handelt: „Wenn wir dort anrufen und sagen, dass wir für ein Projekt eine zusätzliche Schnittstelle brauchen, dann klappt das.“
Bei Schaeffler sind alle gefordert, sich an bestehenden Strukturen und Prozessen in Mechanik oder Elektrik für die Einführung der Simulationssoftware zu orientieren. Berührungsängste der Fachabteilungen mit dem neuen Tool erlebe er keine: „Unser Haupteinsatzgebiet ist nach wie vor das Software-Testing.“ Der Inbetriebnehmer kann von jedem Ort der Welt – also auch in Erlangen oder im Homeoffice – die Anlage testen und optimieren. Durch die wegfallenden Reisezeiten reduzieren sich auch die Belastungen für die Mitarbeitenden. Zudem vereinfacht sich die Suche nach erfahrenen Inbetriebnehmern: Heute ist allzu oft nicht nur der Mangel an Fachkräften eine Herausforderung, sondern auch die Bereitschaft lange von der Familie getrennt zu sein.
Produktentwicklung und Anlagenplanung laufen parallel
Fe.screen-sim ermöglicht simultanes Engineering. Heute werden Anlagen für Produkte häufig schon dann entworfen, wenn die Produkte noch gar nicht zu 100 Prozent vollständig entwickelt sind, um schnell in die Serienproduktion gehen zu können. Mit seiner ausgereiften Multi-User-Fähigkeit ermöglicht das Tool ein gleichzeitiges Arbeiten von mehreren Benutzern und damit das Schreiben und Testen der Software für eine noch zu bauende Anlage zum frühestmöglichen Zeitpunkt. Die Mitarbeitenden von Schaeffler Special Machinery sind jetzt in der Lage Steuer- und Regelstrategien ihrer Anlagen schon in der Engineering-Phase zu validieren bzw. zu verbessern und sparen dadurch wertvolle Kapazitäten, wie Softwareentwickler Dominik Broszeit ausführt. „Wir sind voll handlungsfähig, obwohl Beschaffung und Montage gerade erst mit ihren Arbeiten begonnen haben. Verglichen zu früher ist die Zeitachse für die Entwicklung von Sondermaschinen deutlich kürzer und verteilt sich gleichzeitig auf viel mehr Köpfe.“ Die gewonnene Zeit fließt in die Programmierung sowie das Testen und ermöglicht messbar mehr Qualität: Liefen früher die Testläufe erst nach Fertigstellung aller Arbeiten und erzeugten sowohl Termindruck als auch Stress, könne man jetzt unmittelbar starten – viele Prozesse lassen sich vorziehen, was zum Projektende bzw. zur Inbetriebnahme beim Kunden deutliche Entlastungen im Team bedeutet.
Eine Sache ist dem Softwareentwickler Broszeit dennoch besonders wichtig: So groß die Entwicklungssprünge im Bereich virtueller Inbetriebnahme auch sind, gilt es doch auch Unschärfebereiche anzuerkennen und mit ihnen umzugehen: „Digital werden wir nie zu 100 Prozent die Inbetriebnahme ablösen können. Diesen Anspruch haben wir bei Schaeffler aber auch nicht. Wir liegen bei bis zu 95 Prozent und sparen damit messbar eine Menge über den gesamten Entwicklungs- und Inbetriebnahmeprozess.“
Virtualität löst Grenzen auf und verbindet weltweit
Der Erfolg gibt Schaeffler Recht: In den vergangenen zwei Jahren haben Broszeit und seine Kollegen etliche Anlagen erfolgreich virtuell in Betrieb genommen.
Und es geht noch weiter. Der nächste Schritt ist, Anlagenmodelle in einem geschützten Netzwerk zentral zu speichern und Simulationen als Dienstleistung allen Schaeffler-Kollegen weltweit verfügbar zu machen. Möglich wird das durch die Vernetzung des Simulationstools mit anderen Systemen – wie Robotern, Antrieben oder Steuerungen. Mit der Fe.screen-sim-eigenen Trennung zwischen Core und Client gehe das reibungslos – der Core läuft auf dem Host und die Entwickler sind die Clients.
Der Praxistest beweist, dass der Plan aufgeht: In einem gemeinsamen Projekt mit dem Schaeffler Special Machinery Standort China arbeiteten kürzlich chinesische und deutsche Entwickler an einem gemeinsamen virtuellen Modell. Das Wichtigste sei, dass man zum frühestmöglichen Zeitpunkt das digitale Modell aufbaue, auf welches dann alle involvierten Gewerke zugreifen können. Durch dieses Vorgehen entstehen weitere Möglichkeiten Fe.screen-sim einzusetzen, zum Beispiel in der Qualitätssicherung. Das Simulationstool kann für Dienstleister und Kunden gleichermaßen Mehrwerte liefern, indem die zeitkritische Inbetriebnahme beim Kunden entzerrt wird und sich viele Prozesse beschleunigen lassen – gute Aussichten also für die Zukunft.
