Industrie-4.0-Use-Case

Bestandsmaschinen durchgängig integrieren

Fabriken im Sinn einer Industrie 4.0 entstehen selten auf der grünen Wiese. In einem Gemeinschaftsprojekt des Vereins Marktplatz Industrie 4.0 zeigen drei Unternehmen daher, wie sich Bestandsmaschinen zu einem Internet of Things vernetzen lassen.
 Innerhalb eines Gemeinschaftsprojekts des Marktplatz Industrie 4.0 entwickelten die Unternehmen SQL Projekt, Pickert & Partner und Sys Tec Electronic eine Industrie-4.0-Lösung als Retrofit für Bestandmaschinen.
Innerhalb eines Gemeinschaftsprojekts des Marktplatz Industrie 4.0 entwickelten die Unternehmen SQL Projekt, Pickert & Partner und Sys Tec Electronic eine Industrie-4.0-Lösung als Retrofit für Bestandmaschinen.Bild: Marktplatz Industrie 4.0 e.V.

Die digitale Transformation in Unternehmen betrifft häufig auch die Vernetzung von Auftragsverwaltung und Produktion. So ergibt sich ein konsistentes Bild über den Zustand in der Fertigung bis in das ERP-System. Die Kapazitätsplanung wird genauer, die Kundenkommunikation verbindlicher. Doch der Use Case geht noch darüber hinaus: Mit Sensorik und einer MES-Lösung zur Anomalieerkennung lässt sich die Qualität der gefertigten Produkte verbessern und Ausfälle von Maschinen- und Anlagenteilen verhindern.

Bild: Marktplatz I4.0 e.V.

Use Case mit dem Bestand

Um einen solchen Retrofit-Use-Case umzusetzen, haben die Unternehmen Sys Tec Electronics, Pickert & Partner sowie SQL Projekt ihre Kompetenzen gebündelt. Eine Bestandsmaschine wurde mit Sensorik nachgerüstet, um mit Körperschallanalyse und der Datenvorverarbeitung auf der Edge-Ebene (Sys Tec Electronic) Anomalien frühzeitig zu erkennen. Eine MES/CAQ-Lösung von Pickert & Partner soll Optimierungspotenzial aufdecken. Der Schnittstellen-Server Transconnect von SQL Projekt übernimmt die Datenintegration, aggregiert die relevanten Daten und stellt sie den angebundenen Systemen zur Verfügung.

Daten papierlos bereitstellen

Der nächste Arbeitsauftrag sowie Prozess- und Umgebungsdaten sind im Use Case per Tablet aufrufbar. Dabei errechnet sich der nächste Auftrag aus dem vorhandenen Auftragsvorrat, den jeweiligen Lieferfristen, den aktuell verwendeten Werkzeugen zur Minimierung der Rüstzeiten sowie der in den Materialpuffern vorhandenen Materialien. Die Auftragsdaten, sowie die relevanten Prozessdaten und Kennzahlen werden allen Systemen entlang der Automatisierungspyramide bereitgestellt. Somit können etwa eine Auftragsreihenfolge auf der ERP-Ebene berechnet oder bereits in der Edge und während der Fertigung Validierungen vorgenommen werden, um die Qualität zu erhöhen.

Kommisionieren per Scanner

Mit Barcode-Scannern können die Mitarbeiter an der Maschine die für einen Auftrag benötigten Materialien kommissionieren. Diese Informationen fließen im ME-System zusammen, das aus dieser Datengrundlage die Auftragsdaten validiert und Qualitäts- sowie Güteparameter ableitet. Die Einbeziehung von Auftragsdaten bis in die Edge-Ebene und in nachgelagerte Auswertungen ermöglichen es, die Angebotslegung mit dem tatsächlichen Aufwand abzugleichen und auf dieser Basis weiter zu optimieren.

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