Single Point of Truth
Der zweite Schritt auf dem Weg zur Smart Factory ist, dass die entstehenden IT-Systeme, in denen die Daten vorgehalten werden, mit Schnittstellen versehen und integriert werden. Dabei gilt es auch, einen zentralen Punkt zu schaffen, der alle verfügbaren Daten versammelt. Der Logicline-Geschäftsführer betont: „Die Daten dieser Instanz müssen verlässlich, sprich von hoher Qualität und Aktualität und mit der richtigen Bedeutung versehen sein.“ Dies ist eine Aufgabe für Datenanalysten, die in der Lage sind, aus den vorhandenen Daten die richtigen Schlüsse zu ziehen. Solche Experten sind auf dem Markt oft nur schwer zu finden. Hier können Lenze-Partner auf die Unterstützung ihres Lieferanten und seiner Digitalisierungstöchter zurückgreifen. Lenze und die Digitalisierungs-Tochter logicline haben bereits eine Asset-Management-Applikation entwickelt, die eben jene zentrale Dateninstanz darstellt. Durch eine Bestandsaufnahme der gesamten Maschine werden alle relevanten Komponenten der Maschine (‚Assets‘) mit Seriennummer, Gerätekennzeichnung, Einbaulagen-Fotos und Funktionsbereich in der Lenze-Asset-Management-Software vor Ort aufgenommen. Dieser Datenstamm wird angereichert mit Informationen wie z.B. Lieferzeiten und Verfügbarkeit Wartungsintervallen, dem Lebenszyklus der Komponente sowie Dokumentationen wie Bedienungsanleitungen und vielem mehr. Dadurch entsteht ein digitales Profil der Maschine, das als Basis für verschiedene Servicepakete dienen kann – eines davon ist Predictive Maintenance. „Das Entscheidende ist, dass die Anwendung die komplette bestehende Infrastruktur mit Komponenten unterschiedlicher Hersteller – das Brownfield – erfassen kann und hier einen Single Point of Truth darstellt“, so Edgar Schüber. Der Datenstamm der Applikation dient zugleich der Visualisierung und der Analytik, die dem Predictive Maintenance zugrunde liegt. So kann es keine widersprüchlichen Informationen geben.
Konkrete Vorteile zum Einstieg
Dass der Einstieg ins digitale Service-Geschäft für Maschinenbauer nicht einfach ist, weiß auch Schüber: „Die OEMs sind meist hardware-getrieben, daher müssen sie sich erst umstellen. Schon mit Anwendungen wie Fernwartung, Remote-Services und Asset Management können sie dem Kunden aber konkrete Vorteile aufzeigen, die dessen Pain Points treffen: die Wertschöpfung erhöhen, die Lebensdauer der Anlagen verlängern und damit die Produktivität verbessern.“ Auch auf Kundenseite veränderten sich die Geschäftsprozesse im Rahmen der Digitalen Transformation: Nicht selten wandern Entscheidungen, die bislang beim Einkauf lagen, in der Hierarchie nach oben: zum Technischen Direktor oder bis in die Geschäftsführung, wenn beispielsweise ein CDO (Chief Digital Office) installiert wurde. „Diese neuen Ansprechpartner sind für den OEM eine weitere Chance, sein Geschäft auszuweiten Und gerade hier kann er mit innovativen Services punkten“, so die Erfahrung des Managing Directors. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
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Unterstützung in fünf Schritten
Das Programm von logicline, das Lenze-Partner beim Einstieg in das Geschäft mit Predictive Maintenance und weiteren Services helfen soll, umfasst fünf Schritte. An erster Stelle steht der IoT Maturity Check. Ziel ist es, den Status des Unternehmens hinsichtlich IIoT (Strategie, Betrieb, Service, Produktion, etc.) zu bewerten, Chancen durch und für IIoT aufzuzeigen, auch anhand von Showcases, und nicht zuletzt eine Roadmap für die eigene Digitalisierungsstrategie zu entwickeln. So können Unternehmen auf unterschiedlichen Entwicklungsleveln individuell beraten werden. Im zweiten Schritt wird die verwendete Technologie und Infrastruktur auf Kompatibilität mit der Roadmap geprüft und angepasst. Im dritten Schritt entwickeln die Experten von logicline einen Prototypen für die Predictive-Maintenance-Analytik als Proof of Concept, der überprüft und wo nötig weiterentwickelt wird. „Das ist ein iterativer Prozess und das Feedback kann zur Einschätzung von Risiken und Machbarkeit genutzt werden“, erläutert Schüber. Dieser mündet – als vierter Schritt – in einen Piloten mit Kunden, der wiederum überprüft und angepasst wird. Stufe Fünf ist schließlich, den Piloten zu einer Anwendung zu skalieren, die alles umfasst, was der Maschinenbauer braucht, um Predictive Maintenance als Service vermarkten zu können.
Vorteile für OEM und Anlagenbetreiber
Letztlich wird das Angebot aber nur angenommen, wenn auch der Endkunde – also der Anlagenbetreiber – von diesem Service profitiert. In erster Linie trägt Predictive Maintenance dazu bei, dass die Produktivität gesteigert wird, weil Service-Ressourcen optimiert und Stillstände reduziert werden können. Die Entwicklung hin zur Smart Factory verschafft zudem einen besseren Überblick über Maschinen und Anlagen, die auf breiter Front für Verbesserungen genutzt werden können: Optimierung von Abläufen, Verbesserung der Qualität, effizienterer Ressourceneinsatz und noch vieles mehr. Der OEM gewinnt zusätzliche Daten, die ihm in der Entwicklung zugutekommen. Das Engineering wird einfacher und zielgenauer. Auch kann der Maschinenbauer seine Services effizienter gestalten und durch ein erweitertes Serviceangebot neue Umsatzquellen und zusätzliche Kunden erschließen. „Letztlich vermarktet der OEM künftig sein Know-how zusammen mit der Infrastruktur“, so Edgar Schüber, „und wir bieten ihm alle Grundlagen, die er dafür braucht“.
