SPS früh programmiert
Nach der Umstellung auf die virtuelle Inbetriebnahme können Maschinenbauer und ihre Kunden eine kürzere Gesamtentwicklungszeit bei eingehaltener Liefertermintreue erwarten. Auch weil sich bei einer virtuellen Inbetriebnahme beispielsweise die SPS-Programmierung vorverlagern lässt, was die Durchlaufzeit um bis zu 70 Prozent abkürzen kann. Auch hier gilt, dass die Fehlersuche und ihre Behebung durch die virtuelle Inbetriebnahme und einen digitalen Zwilling oft deutlich schneller von Hand geht. Die Mitarbeiter müssen weniger Zeit beim Kunden vor Ort verbringen, da viele Fragen anhand der virtuellen Modells geklärt werden können.
Der digitale Zwilling entsteht
Der digitale Zwilling entsteht parallel zur Planung und Entwicklung der Maschine. Bei diesen Entwicklungsschritten generierte Daten fließen in den digitalen Zwilling ein, der mit der entstehenden Maschine Gestalt annimmt. Schon in der Design- und Herstellungsphase geht es darum, die Konzepte zu testen, zu modifizieren und zu optimieren. Die virtuellen Modelle basieren auf realen Daten der zu entwickelnden Maschine. So kann sehr nahe an den Realbedingungen ein digitaler Prototyp entstehen und als Basis etwa für ganzheitliches Engineering dienen. Erst wenn die Maschine virtuell reibungslos läuft, beginnt das Unternehmen die Produktion beim Betreiber. Der digitale Zwilling begleitet Anlagen so über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Gängigen Meinungen zufolge wird das virtuelle Pendant erst mit der realen Inbetriebnahme einer Maschine zum Leben erweckt. Und doch können Unternehmen schon früher im Entwicklungsprozess Nutzen aus dem digitalen Zwilling ziehen. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
Signifikante Ressourceneinsparung bei Pumpenhersteller KSB
NEONEX, Fabasoft Approve & KSB: „Win-win-win-Situation“ durch starke Partnerschaft
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Ausgeprägte Datengrundlage
Das auf Echtzeitdaten basierende, virtuelle Abbild der Anlage erleichtert ihre Überwachung, unabhängig von Standort oder Größe. Die Materialfluss- und Fertigungsabläufe lassen sich damit absichern. Und wenn es doch zu Störungen oder Unregelmäßigkeiten im Ablauf kommt, hilft das digitale Modell beim Entwickeln von gezielten Maßnahmen zum Gegensteuern, um Stillstandzeiten zu verkürzen. Auch der Support und die Wartung eines Maschinenherstellers können das virtuelle Abbild in ihre Arbeit einbinden. So können die Daten etwa als Basis für Predictive und Remote Maintenance dienen, auch in Kombination mit Augmented Reality-Technik.
