Bei Teledoor Melle Isoliertechnik entstehen seit über 30 Jahren bewährte Kühl- und Tiefkühlzellen sowie -türen. Wer, wie die Niedersachsen, bei der Kundenorientierung keine Abstriche macht, kann beim klassischen Engineering-to-Order Probleme bekommen: bei der Marge und der Wettbewerbsfähigkeit, aber auch in den internen Teams. Denn komplexe Aufgaben bedeutet eben Aufwand. Der potenziert sich bei zunehmendem Auftragseingang, weshalb Teledoor nach Hebeln für höhere Effizienz suchte.
Fokus auf Pain Points
Bei der Potenzialanalyse zeigten sich drei Schwachstellen: der Bereich CAD, die Prozesse und die Strategie. Zunächst hinkte die Konstruktionsabteilung dem Auftragseingang hinterher, weil zu viel repetitive Arbeit Zeit kostete und Fehler verursachte. Daniel Krämer, Leiter IT & Digitalisierung bei Teledoor: „Nur der geringste Teil der Arbeit bestand in ihrer eigentlichen Aufgabe: der Konstruktion.“ Ein Missverhältnis zwischen Aufwand und Ertrag bestand auch im Ersatzteilgeschäft, da es permanent über die Konstruktion freigegeben werden musste, damit die Standard-Schnittstellen zum ERP-System angesprochen werden konnten. „Außerdem mussten wir etwas unternehmen, weil wir uns den Datenbestand unnötig aufblähten“, führt Daniel Krämer aus. „Viele Bauteile waren identisch, hatten aber durch Kopieren im Produktdatenmanagement-(PDM)System mehrere Artikelnummern. Zuletzt fehlte es am Überblick und an einer klaren Linie, da bei einer Konstruktionsabteilung von über 20 Personen gewisse Standards verloren gehen.“ Der eigentliche ‚Elchtest‘ war unterdessen die Kommunikation der Abteilungen untereinander, beispielsweise bei kurzfristigen Auftragsänderungen.
Automatisierte Konstruktion
„Schnell wurde klar“, erinnert sich Daniel Krämer, „dass wir einen disruptiven Ansatz wählen mussten, um wirklich voranzukommen.“ Also stellte Teledoor ganze Prozessketten auf den Prüfstand, weniger einzelne Arbeitsschritte. Über das Thema Variantenkonstruktion im PDM/ERP-Segment stieß Daniel Krämer auf das Unternehmen Cideon, das als Systemhaus integrierte CAD-, PDM- und ERP-Expertise vorhält. „Uns reizte vor allem die Cideon-These, dass das Engineering-to-Order-Prinzip keinen Widerspruch zur Automatisierung darstellen muss“, erläutert Krämer. Tatsächlich legten die beiden Unternehmen nach Erstgesprächen sofort los. Weniger als acht Monate später waren die Partner mit dem neuen Prozess fertig, der zumindest bei konfigurierbaren Standardprodukten die Konstruktion komplett automatisiert, von der Kundenanfrage bis zur Produktion. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
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Software seit kurzem verfügbar
Die Configure-to-Order-Lösung basiert auf der Anwendung Cideon Conify. Das ist eine konfigurierbare Software, die die Vertriebs- und Engineeringdaten bei Teledoor verbindet und die Systeme für ERP, CAD und PDM integriert. Aus Prozesssicht wird das vom Vertrieb über die eingerichtete Benutzeroberfläche konfigurierte Produkt automatisiert als CAD-Datensatz ausgeprägt und anschließend PDM-konform gespeichert. Das Ganze im No-Touch-Modus, weil Dokumentationen, Stücklisten und Arbeitspläne automatisiert erzeugt werden und bis in die Auftragsabwicklung und Fertigung durchlaufen.
Configure-to-Order
Teledoor unterteilte das Projekt in drei Arbeitsschritte: Eingabe der Mutterelemente ins CAD-System, dann die eigentliche CAD-Automatisierung über iLogic, schließlich die Übergabe der Fertigungsunterlagen. Mit Cideon als Partner gestaltete Teledoor das Konfigurator-Cockpit für die Vertriebler. Nach acht Monaten gab der neue Prozess das erste greifbare Produkt aus. Daniel Krämer gibt sich positiv überrascht: „Wir hatten anfänglich mit grob einem Jahr bis zum Erreichen einer produktiven Arbeitsumgebung mit Vollautomatisierung geplant.“ Er fügt hinzu: „In der Praxis geht der Vertrieb auf ein Frontend im ERP-System, gibt in der Benutzeroberfläche die relevanten Produkt-Parameter ein und drückt aufs Knöpfchen. 15 Minuten später kann der Auftrag theoretisch unten auf der Maschine starten, ohne dass irgendjemand eingreift. Dafür haben wir früher, auch durch Verzögerungen im Prozess, teils bis zu zwei Wochen gebraucht.“
Erneut wettbewerbsfähig
Mehraufwand durch Auftragsänderungen gebe es auch nicht mehr. „Der Konstruktionsaufwand für Stand heute 50 Prozent unserer Standardprodukte reduzierte sich von hundert auf null Prozent. Eine direkte Auswirkung ist, dass wir durch das Eliminieren der Konstruktionszeit jetzt im Segment Tiefkühlzellen wieder wettbewerbsfähig sind.“ Im Endausbau wolle man 60 bis 70 Prozent aller Aufträge über den No-Touch-Prozess abdecken, 30 bis 40 Prozent gingen in die Konstruktion. Der händische Konstruktionsaufwand bleibe definitiv, auch wenn dieser über eine hybride Konstruktionsmethodik mit dem Namen ‚No Touch plus‘ minimiert werden soll. Die Konstrukteure bei Teledoor sollen über den Konfigurator eine 70-prozentige Annäherung erreichen, um die restlichen 30 Prozent – meist deutlich komplizierter in der Realisierung – selbst zu konstruieren. Krämer sagt: „Der Prozess ist so bündig integriert, dass nirgendwo Fragezeichen auftauchen.“ Auch betriebswirtschaftlich war das Softwareprojekt erfolgreich: „Das Projekt wurde definitiv so umgesetzt, wie wir uns das vorgestellt haben. Der ROI ist in einem Jahr erreichbar, das kann ich gut am Live-Dashboard nachvollziehen“, sagt Daniel Krämer und ergänzt: „Sogar das Budget wurde nicht ausgeschöpft, was bei solchen Projekten wirklich ungewöhnlich ist.“
