Im Gespräch mit Oliver Marks, Olaf Ophoff und Christian Wolf, Turck

Industrie 4.0 Next Level

Wohin geht die Automatisierung? Das SPS-Magazin war zu Besuch bei Turck in Mülheim und sprach mit Christian Wolf, Geschäftsführer, Olaf Ophoff, Leiter des Geschäftsbereichs Automation Systems, und Oliver Marks, Leiter des Geschäftsbereichs Automation Products.

Zunächst ein Rückblick: Wie ist Turck durch die Pandemie-Zeit gekommen?

Christian Wolf: Das Jahr 2020 hatte eigentlich gut begonnen. Das erste Quartal 2020 war noch ein Rekordquartal, aber natürlich hatten auch wir im zweiten und dritten Quartal einen nennenswerten Einbruch. Allerdings gingen die Aufträge und Umsätze im vierten Quartal schon wieder stark nach oben, sodass wir das Coronajahr 2020 mit einem moderaten Rückgang von etwa drei Prozent abgeschlossen haben. Herausfordernd war das Jahr aber dennoch aus vielerlei Gründen. Wir mussten auf mobiles Arbeiten umschalten und auch komplett neue Formen der internen Kommunikation aufsetzen. Wo das nicht ging, wie in Logistik und Fertigung, mussten Schutz- und Hygienekonzepte erarbeitet und eingehalten werden. Die Kosten sind damit auch deutlich gestiegen. In diesem Jahr setzt sich der positive Trend fort, von den Corona-Auswirkungen ist wirtschaftlich nichts mehr zu merken, jetzt passiert das Gegenteil, die Auftragseingänge sind hoch zweistellig und gehen durch die Decke.

Ein bisschen wie 2009?

Wolf: Ich finde, man kann das mit 2009 nicht vergleichen. Wir sind damals im Umsatz um 27% gefallen und im Jahr darauf, also 2010, wieder gut 30% gewachsen. Letztes Jahr sind wir nur 3% gefallen und 2021 sind wir im Umsatz jenseits der 25% Wachstum – beim Auftragseingang sogar bei mehr als dem Doppelten. Das zeigt die Herausforderungen, denen wir uns jetzt stellen müssen: Wir laufen seit Beginn des Jahres dem Auftragseingang hinterher, wir spüren den Rohstoffmangel, nicht nur die Halbleiter, auch Granulate, Kunststoffe, Metalle. All das, was man in der Branche hört, trifft auch auf uns zu. Allerdings zehren wir davon, dass wir die Läger nicht heruntergefahren haben in 2020, sondern sogar sehr früh begonnen haben, die Rohmaterial-Lagerbestände soweit es möglich war zu erhöhen.

Ein aktuelles Thema ist Nachhaltigkeit, der EU Green Deal. Betrifft das Turck?

Wolf: Nachhaltigkeit ist für uns als Familienunternehmen schon immer ein Thema gewesen und Teil unserer DNA. Allerdings: Für einen Stahlproduzenten ist die Dekarbonisierung eine dramatische Herausforderung. Wenn ich in unsere eigenen Werke schaue, da sind wir bereits ein relativ emissionsarmes Unternehmen. Dennoch sind wir noch nicht CO2-neutral. Es ist unser Ziel, die CO2-Neutralität spätestens in den kommenden zehn Jahren zu erreichen. Allerdings sind das auch Investitionen, und wir stehen in einem Wettbewerbskontext. Daher sollte der Green Deal am Ende global ausrollt werden, damit er nicht einseitig zur Bürde für unsere Industrie wird im Vergleich etwa zu Wettbewerbsmärkten in Nordamerika und China. Und auch die Zeitschiene muss realistisch bleiben. Unrealistische Ziele helfen keinem, weil sie frustrierend sind und damit auch die Nachhaltigkeitsbemühungen der Unternehmen konterkarieren.

Welche Rolle spielt die Automatisierung, wenn es um den Green Deal geht?

Wolf: Oft hört man ja, dass es darum geht, die Welt zu retten. Das ist ein großes Ziel, aber wenn die Menschen es hinbekommen, CO2-neutral zu werden, dann nicht deshalb, weil wir uns in die Steinzeit zurückkatapultieren, sondern weil Industrie und Automatisierer es schaffen, neue Technologien zu entwickeln, mit denen das machbar ist. Wir Automatisierer sind Innovatoren und somit ein essenzieller Schrittmacher dieses Fortschritts.

Olaf Ophoff: Da geht heute auch schon viel: Mit heutigen Technologien in der Datenkommunikation und zukünftig auch 5G als zentralem Nervensystem für die Smart Factory, mit Cloud-Diensten und intelligenten Komponenten können wir schon heute Remote-Services anbieten. Da, wo früher ein Service-Techniker um die halbe Welt fliegen musste, bieten Digitalisierung und Automatisierung heute deutliches Einsparpotenzial. Und zwar nicht nur finanziell, sondern auch was die Schonung von Ressourcen angeht. Was Homeoffice und Videokonferenzen für die Büroarbeit waren, sind Condition-Monitoring und Preventive Maintenance für die Industrie.

Hat Turck dafür spezielle grüne Produkte im Portfolio?

Ophoff: Unsere Produkte sind generell kompakt und brauchen nur wenig Energie. Aber sie helfen, Maschinen und Anlagen ressourcenschonender zu bauen. Denken Sie an die Holzverarbeitungsmaschine als einfaches Beispiel, bei der während der Schicht dauerhaft ein Absauggebläse läuft. Die Automatisierung ermöglicht es zu identifizieren, ob jemand vor der Maschine steht, und wenn die Maschine mehrere Minuten nicht genutzt wird, wird auch das Gebläse automatisch heruntergefahren. So richten sich zukünftig ganze Maschinenmodule nach dem Bedarf aus und werden somit effizienter.

Oliver Marks: Derartige Gedanken haben in der Vergangenheit kaum eine Rolle gespielt, Hauptsache mehr Output, schnellere Taktzeiten, besseres Produkt, höhere Qualität. Das ändert sich und das merken wir auch. Energiemessmodule beispielsweise werden bei uns immer wichtiger, Durchflussmessung im Bereich Luft, Druckluft, generell Energieeffizienz. Übrigens auch in der Gebäudeautomation.

Ist Industrie 4.0 als Trend vorbei?

Ophoff: Ich glaube, dass Industrie 4.0 überhaupt nicht vorbei ist. Vielleicht ist der Begriff etwas abgenutzt, weil er zwischenzeitlich überstrapaziert wurde. Es ist ein Schlagwort, unter dem zu Beginn jeder etwas anderes verstanden hat. Mittlerweile sind wir in der Umsetzung, in der eigentlichen Anwendung. Da kommen jetzt Technologien zum Einsatz, die von Anfang an mitdiskutiert wurden, wie z.B. RFID. Und auch das geht wieder einher mit dem Thema Nachhaltigkeit: Das Werkstück steuert nicht nur die Fabrik, um effizienter zu produzieren. Mittels RFID kann ich nachvollziehen, wo dieses Produkt herkommt, was vorher mit dem Produkt geschehen ist. Ich kann den ökologischen Fußabdruck ermitteln.

Marks: Wir haben in den Diskussionen der vergangenen Jahre gesehen, dass Industrie 4.0 und IoT Realität sind. Auch das Thema Sensor zu Cloud und zurück, die Konnektivität von Sensoren, wird heute aktiv diskutiert. Sensoren produzieren eine Menge Daten und wir wollen die richtige Essenz daraus ziehen. Das geht über Cloud-Dienste. Wir haben heute schon viele Cloud-Kunden. Noch vor wenigen Jahren war es unvorstellbar, dass wir ein reines Softwareprodukt anbieten.

Wie sind Sie überhaupt auf die Idee gekommen, Cloud-Dienste anzubieten?

Wolf: Viele Firmen sind gerade dabei, Digitalisierungsinitiativen umzusetzen. Wir sind mit einem eigenen Cloud-Dienst gestartet, weil wir verstehen wollen, wie das funktioniert und weil wir mit Kunden konkrete, wirtschaftlich sinnvolle Projekte diskutieren wollen. Es geht darum, die Konnektivität, aber auch das Geschäftsmodell dahinter zu verstehen, und das kann ich nicht über ein paar PowerPoint-Folien lernen. Für viele Kunden, etwa mittelständische Maschinenbauer, ist die Turck-Cloud-Lösung auch attraktiver, als ihre Daten zu einem amerikanischen oder chinesischen Anbieter auszulagern. Das Herantasten an Projekte, um sie wirtschaftlich zu bewerten, das gab es vor drei, vier Jahren noch nicht.

Marks: Ja, viele Firmen haben auf den Messen gesehen, was technisch möglich ist und jetzt sind sie in der wirtschaftlichen Umsetzung, suchen den Business Case. Wir setzen im Bereich Sensor-to-Cloud auf dezentrale Intelligenz, weil wir eine IP67-DNA haben. Wir haben intelligente Sensoren, die auch wirklich Daten bis in die Cloud liefern können. Wir sehen ein Zusammenschmelzen von IT-Welt und Automatisierung auch daran, dass die Daten eines intelligenten Sensors ganz selten in einer Steuerung landen, sondern nahezu immer im ERP-System.

Industrie 4.0, Modularität, Dezentralität, Losgröße 1 – gilt das dann noch?

Ophoff: Das gilt mehr denn je. Ein anderer Aspekt kommt dazu: Das Geschäftsmodell von Maschinenbauern hat sich geändert, und es ändert sich künftig schneller. In bestimmten Branchen ist es so, dass nicht mehr die Maschine gebaut und einmalig an den Betreiber verkauft wird, sondern es ist ein Pay-per-Use-System. Wenn ein Sondermaschinenbauer seine Maschine dem Kunden im Leasingmodell überlässt, dann hat er ein großes Interesse daran, dass sie in dieser Zeit sehr zuverlässig läuft. Der Vorteil einer Cloud-Lösung ist, dass man zum Einen die ganze Abrechnung darüber machen kann, zum Anderen ist man so nah an der Maschine dran, dass man weiß, wann man einen Service machen muss. Diese Kombinatorik, die bringt am Ende den Kundennutzen.

Was bedeuten diese Veränderungen für das Produktportfolio von Turck?

Ophoff: Wir unterstützen den Trend zu modularem Maschinenbau. Eine große Anlage hatte früher einen extra Raum mit vielen Schaltschränken. Die Zeiten sind vorbei. Modularer Maschinenbau heißt immer kleinere Elemente, die in der Anlage beim Kunden als Maschinenteil autark arbeiten können. Dazu muss ich die Intelligenz im Maschinenmodul abbilden. Das wiederum erfordert dann auch IP67-Technologie, denn nur so wird’s effizient. Da kommt Turck ins Spiel. Wir haben eine IP67 Strategie, wir haben Produkte, mit denen sich Maschinenmodule so intelligent gestalten lassen, dass sie vor Ort flexibel zusammengestellt werden können.

Marks: Das bildet sich auch in den intelligenten Sensoren ab. Die Geräte sind heute sehr leistungsfähig. Aber es bringt nichts, wenn die Produkte intelligent sind, auf der anderen Seite aber extrem komplex zu bedienen. Wir bieten hier Lösungen, das zu vereinfachen. Beispiel Radar- oder Ultraschallsensoren: Da zehn Sensoren nebeneinander gar nicht arbeiten könnten, weil sie sich gegenseitig stören, bieten wir die Option, dass sich die Sensoren selber multiplexen. Einer fungiert als Master und die anderen werden von diesem gesteuert. Das entlastet auch die SPS und die Sensoren können sogar dezentral eine Füllstand- oder Volumenumrechnung vornehmen, selbst wenn der Tank nicht gerade ist, sondern konisch.

Wie intelligent werden die Produkte?

Marks: Man kann heute in die Baugröße eines Smartphones unglaublich viel reinpacken. Entsprechend könnte ich in ein M12-Modul auch ziemlich viel integrieren. Im Gegensatz zum Smartphone zahlt aber niemand 1.000€ für einen induktiven Sensor. Die Frage ist also, was die Applikation erfordert. Wichtiger als reine Rechenpower ist einfache Bedienbarkeit. Wir dürfen uns nicht in Funktionalität im Sinne von Features verstricken, die im Grunde keiner mehr versteht, wir müssen uns überlegen, was sind die echten Probleme des Anwenders und wie lösen wir diese mit unseren Produkten? Deshalb legen wir z.B. bei unserer neuen Sensorplattform Fluid+ auch viel Wert auf einfache und konsistente Bedienung. Über alle Sensortypen dieser Fluidsensorfamilie hat der Anwender ein einheitliches Look-and-Feel. Die intelligenten Features wie das vorhin erwähnte Multiplexen oder Vorverarbeitung von Daten im Sensor sind dann die besonderen Features.

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