Funkschaltgeräte im Versand von Häcker-Küchen
Unscheinbar, aber wichtig
Das Unternehmen Häcker-Küchen im ostwestfälischen Rödinghausen produziert pro Tag 850 hochwertige Küchen – und keine ist wie die andere. Das verlangt einen hohen Automationsgrad und eine extrem präzise Produktionssteuerung. An einer der wenigen manuellen Schnittstellen im Produktionsdurchlauf sind netzwerkfähige Funkschaltgeräte installiert. Mit ihnen meldet der Bediener an das ERP-System, dass ein Bereitstellungsband für die nächste Kommission frei wird.
Wer jemals eine Einbauküche gekauft hat, der weiß, wie viele Kombinationsmöglichkeiten und Optionen die Hersteller bieten. Mehr als 60 Fronten, Schränke und Schubladen in allen erdenklichen Anordnungen, Griffe in zahlreichen Varianten – nichts scheint unmöglich. Und wer etwas Phantasie hat, der fragt sich, wie diese Vielfalt wohl beim Hersteller produziert und organisiert wird. Häcker Küchen kann diese Frage zwar ganz klar beantworten, dennoch bleibt es zumindest für den Laien erstaunlich, wie man jeden Tag an einem einzigen Standort (der aus vier einzelnen Werken besteht) 850 hochwertige und jeweils individuell geplante Küchen produziert, die Einzelteile ‚just in time‘ und vollzählig im Warenausgang sammelt und direkt verlädt. Wenn man zudem bedenkt, dass es im Versand direkt vor der Verladerampe knapp fünfzig Straßen (s. Bild) gibt, auf denen sich die einzelnen Kommissionen aus den verschiedenen Bereichen (Schrankmodule, Elektrogeräte, Sockel, Arbeitsplatten, Passstücke oder Scharniere) vereinen, dann wird das Tempo des Durchlaufs klar: Immerhin muss jedes Band pro Tag 17 mal geleert und neu befüllt werden.
Ziel: Stau vermeiden
Das Beladen der eigenen Lkw-Auflieger geschieht bei dem drittgrößten Küchenmöbelhersteller Deutschlands manuell, weil die Packstücke sehr unterschiedlich sind. Die Bänder, auf denen sich die einzelnen Kommissionen sammeln, füllen sich aber vollkommen automatisch. Auf in den Boden eingelassenen Transportbändern kommt die Ware aus den verschiedenen Produktionsbereichen, wird im Anschluss an die Qualitätskontrolle zentral gescannt und dann auf die 50 Bereitstellungsbänder verteilt. In der Praxis sieht das aus wie ein steter Strom an Packstücken, die sich ihren Weg durch das Fördersystem suchen und jeweils dort abbiegen, wo sie hingehören. Möglich ist dies nur, weil jeder Auftrag beim Eingang so ´zerlegt´ und getaktet wird, dass alle Einzelteile aus allen beteiligten Produktionsbereichen nahezu gleichzeitig fertig sind und direkt verladen werden können. Die Steuerungsgröße für die gesamte Produktion ist also der gemeinsame Endtermin. Zu den Herausforderungen gehört es dabei, keinen Stau auf den 50 Bereitstellungsbändern im Versand entstehen zu lassen. Deshalb muss das Personal Prioritäten setzen: Welches Band muss als nächstes freigeräumt, welcher Auftrag verladen werden? Das wird über eine große Anzeigetafel visualisiert, die gut sichtbar in der Mitte der Versandhalle aufgehängt ist. An ihr orientieren sich die Mitarbeiter, wenn sie die Reihenfolge ihrer Arbeit planen. Die Tafel ist das Frontend des zentralen ERP-Systems, das Häcker in Eigenregie entwickelt hat. Der ‚Häcker Application Server‘ (Hase), steuert und überwacht die gesamte Fertigung in Echtzeit und weist den Aufträgen auch das Bereitstellungsband zu, auf dem sich die Einzelteile innerhalb kurzer Zeit sammeln. Nur eins weiß die Hase-Software nicht: wann der Auftrag verladen und das Band leer ist, so dass es wieder für die nächste Kommissionierung zur Verfügung steht. Marc Babenhauserheide, Projektierer im IT-Support von Häcker: „Das ist eine der ganz wenigen manuellen Schnittstellen im gesamten Produktionsdurchlauf.“
Funktaster als manuelle Schnittstelle
Der Bediener muss also die Info ‚Band ist leer‘ an das Hase-System übermitteln, das daraufhin sofort den nächsten Auftrag dorthin leiten kann. Deshalb hat Häcker an jedem Band ein kompaktes Bedientableau montiert – und musste ein kleines Anschlussproblem lösen. Weil die Fördertechnik in den Boden eingelassen ist, hätte die Verlegung von Leitungen ganz erheblichen Aufwand bedeutet. Deshalb entschieden sich die Verantwortlichen für die einfachere Lösung: die Datenübertragung per Funk. Dabei kommen Schaltgeräte aus dem Wireless-Programm von steute zum Einsatz. Die Taster aus der Serie RF BF 74 kommen ohne externe Energiezufuhr aus, weil sie mit einem elektrodynamischen Energiegenerator ausgestattet sind. Er wandelt die kinetische Energie, die beim Druck auf den Taster freigesetzt wird, in elektrische Energie um, mit der das Funksignal zu den Antennen der beiden Empfangseinheiten gesendet wird. Eine weitere Eigenschaft der Serie ist die Multi-Netzwerkfähigkeit. Bei Häcker sind die Funktaster mit einem bidirektionalen Gateway verbunden, das die Signale in das universelle Internet-/Ethernet-Protokoll TCP/IP umsetzt. Die Schnittstelle entspricht dem IEEE802.3-Standard mit einer Übertragungsrate von 100/10Mbit/s. Da die Signale der Funktaster direkt vom ERP-System ausgewertet werden, hat steute eine individuelle Schnittstelle zur Verbindung von Funksystem und Hase-Software geschaffen. In der Zwischenzeit steht mit sWave.Net sogar ein komplettes Funknetzwerk zur Verfügung, das derartige Lösungen auf größeren Flächen realisiert und beim Einsatz mehrerer Access Points auch fehlertolerant ist. Bei Häcker erfüllt die realisierte Lösung mit der TCP/IP-Anbindung exakt die Anforderungen an ein solches System: Das ERP wird direkt mit der Information versorgt, dass ein Bereitstellungsband freigeworden ist, und der Installationsaufwand beschränkte sich auf ein Minimum. Auch in Bezug auf Design und Robustheit überzeugt die Lösung: Häcker hat die Bedieneinheiten in eine stabile Metallsäule integriert.
