Industrie-PCs sorgen für hohe Verfügbarkeit

Pünktlichkeit und
Präzision im Lager

Ein spezielles Konzept hilft produzierenden Unternehmen, die Abläufe in der innerbetrieblichen Lagerlogistik zu verbessern. Zwei getrennte Kreisläufe und ein zentraler Umschlagplatz zwischen Lager- und Produktionshalle machen den neuartigen Ansatz aus. Als Kommunikations-, Navigations- und Kommissioniersystem dienen dabei robuste Industrie-PCs.
Industrie-PCs von Noax leisten einen wichtigen Beitrag, damit die Logistikabteilung der Witte Automotive im tschechischen Nejdek reibungslos arbeitet. „Unser Ziel lautet: Die Warenverfügbarkeit an der Fertigungslinie möglichst nahe an 100 Prozent zu bringen. Aus diesem Grund haben wir unser Logistiksystem auf diese Weise eingerichtet“, erklärt Ale? Bla?ek, IT-Projektleiter und Leiter der Software-Entwicklungsabteilung bei Witte. Um Material bedarfsgerecht an den Produktionslinien zur Verfügung zu stellen, setzt das Unternehmen auf das Milkrun-Konzept. Das Herzstück bildet dabei der innerbetriebliche Umschlagplatz, der sogenannte Bahnhof. Er steht als Schnittstelle zwischen der Lager- und der Produktionshalle. Hier sind zwei Mitarbeiter damit beschäftigt, aus dem Lager ankommende Milkrun-Züge zu ent- und neue Züge für die Produktion zu beladen. Sie tragen dafür Sorge, dass die leeren Behälter, die mit den Zügen aus der Produktion kommen, an der richtigen Stelle innerhalb der gekennzeichneten Flächen abgestellt werden.

Navigations- und Kommissioniersystem

Zum anderen füllen sie die Routenzüge mit dem für die nächste Tour erforderlichen Material, damit es in der richtigen Menge und zum richtigen Zeitpunkt an der Produktionslinie zur Verfügung steht. Sämtliche Zugfahrzeuge sind mit dem Industrie-PC Stapler-Computer C12 von Noax ausgerüstet. Für die Fahrzeugführer sind die IPCs Kommunikationszentrale, Navi und Kommissioniersystem in einem. Sie liefern alle nötigen Informationen, wie Auftrag, Ladung, Zielort und Route. Denn die interne Materialversorgung für die Produktion ist durchgetaktet. „Zehn Minuten haben die Mitarbeiter am Bahnhof Zeit, um einen Zug zu ent- oder zu beladen. Denn nach zehn Minuten erscheint bereits der nachfolgende Zug“, erklärt Process Engineer Vavru?ka. Verzögerungen oder Leerlauf kommen selten vor. Lokale Bestände von Vorprodukten nahe der Produktion sind so weit wie möglich reduziert und werden erst kurzfristig just in time angeliefert. Um das zu erreichen, haben die Mitarbeiter ein komplexes, internes Logistiksystem auf die Beine gestellt, das im Wesentlichen aus zwei Kreisläufen besteht. Im Lagerkreislauf bringt ein Zug bestehend aus einem Zugfahrzeug und mehreren Anhängern Rohstoffe, Halbzeuge und Vorprodukte aus verschiedenen Lagern oder von Lieferanten an den Bahnhof. Die Mitarbeiter hängen die Milkrun-Anhänger ab, entladen sie und und stellen sie, je nachdem, was die einzelnen Fertigungslinien bestellen, zu einem neuen Zug zusammen. Der neue Zug fährt vom Bahnhof an die jeweiligen Fertigungslinien. Die Aufteilung in zwei separate Kreisläufe hat den Vorteil, dass sich die Produktion besser und schneller mit dem Material versorgen lässt, das sie benötigt. Die Industrie-PCs auf den Zugfahrzeugen übernehmen in diesem System zentrale Funktionen: Sie zeigen den Wagenführern nicht nur die einzelnen Transportaufträge an. Um Stillstand und unproduktive Zeiten zu vermeiden oder den Weg zu verbessern, haben Mitarbeiter die Möglichkeit, die Aufträge in verschiedene Jobs einzuteilen.

Einfach, aber effizient

Für IT-Projektleiter Bla?ek besteht einer der entscheidenden Vorteile darin, dass die Abläufe auf diese Weise reibungslos funktionieren und eine eng getaktete Versorgung sicherstellen. Doch nicht nur als elektronische Kommissionierliste kommen die IPCs zum Einsatz. Die Software auf den Industrierechnern stellt den günstigsten Weg vom Lager zum Übergabepunkt, bzw. vom Übergabepunkt an den Zielort, als roten Faden dar. Bla?ek wollte damit seinen Kollegen ein Programm an die Hand geben, das ihnen die Arbeit so weit wie möglich erleichtert. „Bedienung und Dateneingabe sollten intuitiv verständlich sein. Die Fahrer und Kommissionierer hier in der Logistik stellen sich auf die Fahrzeuge und wissen im Prinzip sofort, wie das System funktioniert. Dazu brauchen sie keine aufwendige Schulung.“ Die Programme auf den Stapler-Terminals haben Bla?ek und seine Kollegen selbst entwickelt. Somit war es ihnen möglich, die Funktionen der Software an die Bedürfnisse des Unternehmens und der Mitarbeiter anzupassen.