Die Produkte von Eurocylinder Systems finden in vielen Bereichen Anwendung – in allen Arten von Hochdruckbehältern für Industriegase, in der Medizin- und Rettungstechnik, in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie oder auch als Atemluftflasche für den Tauchsport. Die Produktpalette umfasst dabei Hochdruckstahlflaschen und -behälter im Durchmesserbereich von 83 bis 267mm, mit Volumen von 0,7 bis 80 Liter und einem Prüfdruck von 250 bis 450 bar. Ein breites Spektrum in zylindrischer Form also. Produziert wird in rollierenden Schichten rund um die Uhr. Die Anlagen müssen demnach verlässlich laufen.
2020 gab es erste Überlegungen, das CNC-Rundtakt-Bearbeitungszentrum zu ersetzen, auf dem bis dato die komplette Halsbearbeitung für alle Flaschen erfolgte. Die Neuanschaffung war nötig, weil ein Retrofit nicht mehr wirtschaftlich war: Über 20 Jahre war die bestehende Anlagentechnik rund um die Uhr im Einsatz. Elektronik, Steuerung und Mechanik waren also in die Jahre gekommen. Die Anlage – ein dreispindliger Produktions-Rundtakter – hatte bis zu diesem Zeitpunkt stationär die gesamte zerspanende Fertigung abgedeckt. Der Fertigungsprozess bei Eurocylinder ist durchgängig verkettet. Das heißt: Wenn ein Glied dieser Kette stillsteht, steht die ganze Fertigungslinie. Deshalb war die Redundanz der neuen Anlage ein wichtiger Aspekt. Gerade mit Blick auf Wartung, Reparaturen oder Werkzeugwechsel.
Als Michael Dathe im Mai 2021 als Vorstand zu Eurocylinder Systems kam, war das Projekt in der fortgeschrittenen Ideenphase und es lag bereits ein ausgearbeitetes Konzept vor. Bevor die Entscheidung für eine neue Anlage fiel, hatten sich die Experten von Eurocylinder in der Branche umgeschaut und mehrere Anbieter sowie Bearbeitungsbeispiele angeschaut. „Es war für uns wichtig zu sehen, welche Lösungsansätze es grundsätzlich gibt“, so Dathe. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
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Überzeugendes Konzept
Erste Kontakte zum Maschinenbauer Samag gab es bereits im Herbst 2020. Die Samag-Idee war der Einsatz zweier redundanter Maschinen und diese über eine zentrale Automatisierung anzusteuern. Dieses Ansatz erhöht deutlich die Flexibilität der gesamten Anlage. Wenn z.B. eine Maschine durch Wartung oder Service ausfällt, kann mit der anderen weiter produziert werden. Dieses Konzept und auch das Grundprinzip der SFZ-Anlage mit all ihren Möglichkeiten überzeugte die Verantwortlichen bei Eurocylinder.
Die neue Anlage von Samag umfasst nun zwei spiegelgleiche Bearbeitungsstationen SFZ 2500 in Front-zu-Front-Aufstellung, die in einer Gesamtzelle agieren. Ausgerüstet sind die Maschinen mit waagerechten Starrspindeln und Scheibenmagazinen für jeweils 20 Werkzeuge. „Ziel war es auch, das gesamte Fertigungsspektrum an dieser Anlage mit minimalem Rüstaufwand zu realisieren“, nennt Dathe einen wichtigen Punkt. Die Doppel-SFZ 2500-Anlage verfügt daher über eine entsprechende Werkzeugbevorratung und Einspannung, sodass ohne Rüsten alle Durchmesserspektren herstellbar sind. Nötig ist lediglich eine Programmänderung.
Vorteilhafte Trockenzerspanung
Martin Hüttmann ist seit 2020 geschäftsführender Gesellschafter von Samag Machine Tools in Saalfeld. Er agierte gemeinsam mit Michael Dathe in der Angebotsphase, um die neue Maschine passgenau für die Anforderungen von Eurocylinder auszulegen. „Das Zerspanungskonzept war ein wichtiger Punkt. So wurde beispielsweise von einer Minimalmengenschmierung zur Trockenschmierung gewechselt“, sagt Hüttmann. Und Dathe ergänzt: „Wir waren von der Samag-Kompetenz im Bereich Zerspanen überzeugt. Dazu kommt, dass die realisierte Trockenzerspanung für unsere Produkte viele Vorteile hat, beispielsweise in der Nachbearbeitung und Reinheit im Inneren der Flasche.“ Auch beim Thema Spanform habe Samag überzeugt, denn wenn sich lange Späne in den teilweise dünnen Flaschen ansammeln sei dies ein Problem.
Die konzipierte Samag-Anlage variiert während der Programmabarbeitung zwischen unterschiedlichen Schnittgeschwindigkeiten. Damit lässt sich im Zerspanprozess die Spanform an die jeweilige Anforderung anpassen und die Späne können rechtzeitig abgeführt werden. Des Weiteren verringerte sich hierduch der gesamte Prüfaufwand. „Wir sind sehr zuversichtlich, dass wir die Anlage die nächsten 20 Jahre nutzen werden“, ist Dathe überzeugt. Die Zusammenarbeit habe in allen Punkten ausgezeichnet funktioniert. Und Martin Hüttmann freut sich, dass sein Team eine Anlage für eine Sonderanwendung entwickeln konnte, die nah am Samag-Standard ist.
