Steuerungen über KI-Abläufe einstellen
Bei herkömmlichen statistischen Methoden stellen die Menge, die Rate und die Diversität der Daten in umfangreichen Herstellungsprozessen ein Problem dar. Unbeabsichtigte Konsequenzen treten oft in großen, komplexen Fertigungslinien auf und können häufig nicht durch statistische Prozesssteuerungen bewältigt werden. Dafür können KI-Algorithmen Kaskadeneffekte analysieren und erfolgreich Vorhersagen treffen. Vorgeschlagene Betriebsparameter sollen unbeabsichtigte Konsequenzen verhindern und die Qualität verbessern. Die Feinabstimmung von Produktionsparametern erfolgt bisher unabhängig von vor- oder nachgelagerten Variablen auf Zell- oder Maschinenebene. Deshalb konnten die Auswirkungen von Änderungen bei vorgelagerten Prozessen nur schwierig ermittelt und weitere Probleme verhindert werden. Durch KI-Abläufe können Steuerungen abhängig von den relativen Auswirkungen der einzelnen Zellen oder Maschinen innerhalb der gesamten Fertigungslinien eingestellt werden. Durch die gleichzeitige Nutzung von Daten aus verschiedenen Quellen einer Produktionsanlage erhält der Anwender ein umfassendes Bild. Aufgrunddessen kann er anschließend die richtigen Produktionsparameter einstellen. Dabei soll der beste Betriebsstatus der Fertigungslinie erreicht und mögliche Defekte an den einzelnen Stationen des Produktionsprozesses effektiv verringert werden. Das Unternehmen DataProphet arbeitet mit einer Gießerei für Motorblöcke zusammen. Hohe Ausschuss- und Nacharbeitsquoten haben zu Problemen geführt, die sich auch negativ auf die Kosten ausgewirkt haben.
Ausschussquote verringern
Gelöst wurde das Problem, indem Produktionsdaten unterschiedlicher Formate wie Excel-Dateien und Access-Datenbankdaten aus allen Teilen des Unternehmens gesammelt wurden. Anschließend hat das Unternehmen mit dem Prognosemodell Inspect die passenden Betriebsparameter ermittelt und Motorblöcke mit möglichen Defekten identifiziert. So wurde die Ausschussquote im ersten Betriebsmonat um 50 Prozent verringert und die externe Ausschussquote innerhalb der ersten drei Monate vollständig reduziert. Dadurch wurden durch den Einsatz von Inspect kein einziges defektes Gussstück mehr produziert und Kosten eingespart. Die Funktionen von solchen Lösungen sollen es den Benutzern ermöglichen, den gesamten Produktionsprozess durch die Analyse von Verlaufsdaten aus unterschiedlichen Quellen und von Echtzeitproduktionsdaten aufzuzeichnen. Damit erhalten die Bediener ein genaues Bild der Produktions- und Qualitätsdaten jedes hergestellten Teils. Anschließend können die Benutzer Berichte mit Vorgaben für die richtigen Parameteränderungen einsehen. Dadurch können sie die Effizienz aktueller mit früheren Betriebsparametern vergleichen. Die Lösung soll Qualitätsabweichungen, Betriebsausfälle und Verluste verringern und dadurch den Produktionszustand konstant halten.
