Das radiale Standard-Fräsprogramm NeoMill von Mapal mit seinen Plan-, Eck-, Nut-, Walzenstirn- und Hochvorschubfräsern steht für hohe Produktivität und Wirtschaftlichkeit insbesondere in der Serienfertigung. Bei der Entwicklung konnten die Zerspanungsspezialisten auf die langjährigen Erfahrungen mit Sonderwerkzeugen zurückgreifen, mit denen die Industrie besonders effizient große Stückzahlen mit konstanter Qualität produziert.
Wie schließt ein Werkzeughersteller am geschicktesten eine Lücke in seinem Portfolio? Mapal aus Aalen hat durch seine Nähe zum Kunden vielfältige Fräsprozesse genauer unter die Lupe genommen … und für diese Prozesse gezielt Fräswerkzeuge entwickelt, die technologisch höchsten Anforderungen entsprachen. Beim Programmstart 2018 bildeten sie den Grundstein der Standardfräserbaureihe NeoMill, die heute ein komplettes Portfolio für alle Bearbeitungssituationen im Schrupp- und Semi-Finish-Bereich darstellt. Mit innovativen CVD- und PVD-Beschichtungen sind die Spezialisten so in der Lage, sich optimal auf die Situation vor Ort beim Kunden einzustellen.
„Aus Sonderwerkzeugen wurden Standardwerkzeuge, die höchste Produktivität und Wirtschaftlichkeit bieten“, beschreibt Heiko Rup, Produktmanager für Werkzeuge mit Wendeschneidplatten, das Vorgehen. Anwendungsbeispiele belegen, dass bauteilunabhängig in Gusseisen, Stahl, rostfreien Stählen und hitzebeständigem Stahlguss die Kosten pro Bauteil im Vergleich mit Standardwerkzeugen anderer Hersteller um 20 bis 50 Prozent gesenkt werden konnten. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
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Umfassendes Schneidenprogramm
Für alle Fräser bietet Mapal die Wendeschneidplatten (WSP) jeweils in einer positiven und einer negativen Ausführung an. Hinzu kommen Schneiden mit Wiper-Anteil, die selbst ohne Einstellung gute Oberflächenqualitäten erreichen. Dieser Effekt zeigt sich insbesondere bei Semi-Finish-Bearbeitungen.
Die negativen Platten weisen keinen Freiwinkel auf und können deshalb auch an der Anlagefläche mit Schneidkanten versehen werden. Bei gleicher Grundform haben negative Platten daher im Vergleich mit ihren positiven Pendants die doppelte Anzahl an Schneidkanten. In Kombination mit der hohen Standzeit der WSP von Mapal macht das die negativen WSP besonders wirtschaftlich. Bei der Entwicklung legten die Zerspanungsspezialisten großen Wert darauf, dass die negativen Wendeschneidplatten durch neueste Presstechnologie einen extrem positiven Schnitt aufweisen. So sind sie bei geringen Schnitttiefen leicht schneidend, und die effektiven Spanwinkel sind vergleichbar mit positiven Wendeschneidplatten.
In einem konkreten Anwendungsfall konnte der Werkzeugspezialist bei einem Kunden in der Serienfertigung eines Pumpengehäuses mit dem achtschneidigen NeoMill Eckfräser die Kosten pro Bauteil um 64 Prozent senken, wozu auch der geringere Schneidenverschleiß beitrug. Davon hat auch ein weiterer Anwender in seiner Gehäusefertigung profitiert. Mit dem neuen Planfräser erreichte er einen um 112 Prozent höheren Standweg, was zu 60 Prozent niedrigeren Kosten führte.
Bei schwingungsanfälligen Bauteilen oder hochlegierten Stählen empfehlen sich hingegen die positiven Schneiden, da sie geringere Schnittkräfte erzeugen.
Schwingungsdämpfungssystem als Option
Fräsbearbeitungen sind generell anfällig für Schwingungen. Das resultiert einerseits in einer Überbeanspruchung von Werkzeug und Maschine sowie andererseits in erhöhter Geräuschentwicklung. In der Folge reduzieren Anwender häufig die Schnittparameter und nehmen lange Bearbeitungszeiten in Kauf. Auch bei erhöhten Anforderungen oder besonders schwierigen Bearbeitungen werden häufig die möglichen Arbeitswerte nicht ausgenutzt. Hier können die Schwingungsdämpfer von Mapal einen echten Unterschied machen. In Standardlängen oder kundenspezifischen Auslegungen verfügbar, sorgen sie durch die Schwingungstilgung für eine ruhige stabile Bearbeitung. Ein um bis zu 50 Prozent erhöhtes Zeitspannvolumen und bis zu 60 Prozent bessere Oberflächengüten sind messbare Vorteile. Dazu erhöht sich die Prozesssicherheit insgesamt, da Schneidkantenausbrüche vermieden werden.
