Mit über 80 Mitarbeitern fertigt Flestic für die unterschiedlichsten Branchen, wie beispielsweise Lebensmittel-, Kosmetik-, Auto-, Haushalts- und Pflegeindustrie. Dabei können komplette Kunststoffverpackungslösungen angeboten werden, denn die Standard-Fertigungsprozesse bei Flestic umfassen Spritzgießen, Extrusionsblasformungen und Spritzblasformen.
Fehlende Kennzahlen zur Auslastung
Flestic setzte in seinem Produktionsprozess auf eine moderne, standardisierte, aber flexible Maschinerie: Inzwischen verfügt das Unternehmen über 40 Extrusionsblasmaschinen, von denen 35 intern entwickelt und gebaut wurden. Das Problem dabei: Es lassen sich keine genauen Kennzahlen zur Auslastung, zum Auftragsstand oder der Produktivität ermitteln. Bas van Nes ist seit mehr als 25 Jahren als Funktionssicherheitsingenieur bei Flestic tätig und beschreibt das Problem wie folgt: „Wir konnten die Produktivität bislang nur grob anhand der von uns selbst ermittelten Zahlen messen. Das war uns einfach zu wenig.“ Er fährt fort: „Wir wollten genaue, verlässliche Kennzahlen und zudem auch sehen, wann eine Maschine gestartet und gestoppt wird bzw. was der Grund für diese Unterbrechung war.“ Zusammenfassend sagt er: „Dies war bislang für uns eine Grauzone, die wir zukünftig jedoch unbedingt beleuchten wollten.“
Visuell eindeutiger Überblick der Maschinen-Performance
Der Ingenieur gibt sich mit der vorliegenden Situation nicht zufrieden und fängt an, selbst einen Impuls von der jeweiligen Maschine abzugreifen. „Ich war in der Lage, aus diesem Impuls eine Datenbank aufzubauen und die Informationen hieraus zu extrahieren“, sagt von Nes. „Aber auf lange Sicht war uns dies einfach nicht professionell genug.“ Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
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So begab sich das Unternehmen auf die Suche und wurde auf einen Beitrag über ein neues Maschinen-Daten-Erfassungs-System (MDE-System) aufmerksam: das System SmartMonitor von Werma. Das Prinzip: Eine Signalampel, die mit einem entsprechenden Modul ergänzt wird und dann sofort alle Daten der Maschine an eine zentrale Datenbank sendet. Flestic kann auf diese Weise jedes Starten und Stoppen seiner Maschinen sehen – einerseits auf dem Bildschirm, aber anderseits auch auf der Maschine selbst. Das Unternehmen hat etwa 40 Maschinen in der Fabrik. Seit der Installation von SmartMonitor ist visuell eindeutig ersichtlich, welche Maschinen laufen. Van Nes ergänzt: „Wir sehen einfach sofort, wo es zu Störungen oder einem Ausfall kommt und können so sofort ohne Zeitverzögerung reagieren.“
Funktionsweise des MDE-Systems
Inzwischen setzt Flestic seit etwas mehr als einem Jahr auf das funkbasierte Maschinen-Daten-Erfassungs-System. Dabei entsteht durch die intelligente Vernetzung von Signalsäulen eine einfache und nachrüstbare Alternative zu herkömmlichen komplexen MDE-Systemen. Mit SmartMonitor lassen sich Störungen und unproduktive Zeiten schneller erkennen, analysieren und dokumentieren. Dadurch werden Reaktionszeiten verkürzt, Stillstände vermieden und die Produktivität gesteigert.
