Kühlgeräte-Produktion im italienischen Valeggio
Lange Tradition
in der Klimatechnik
Auf der Hannover Messe 2015 stellte Rittal erstmals seine neue Kühlgerätelösung Blue e+ vor, mit der Anwender durchschnittlich bis zu 75 Prozent der bisher benötigten Energie zur Klimatisierung ihrer Schaltanlagen einsparen können. Die aufgrund ihrer Mehrspannungsfähigkeit weltweit einsetzbare Gerätelösung wird im Rittal-Werk Valeggio in Norditalien gefertigt. Im Rahmen einer internationalen Presseveranstaltung hatten Vertreter unterschiedlicher Fachmedien die Gelegenheit, die nach Industrie-4.0-Gesichtspunkten ausgerichtete Fertigungslinie zu besichtigen. Abgerundet wurde die Veranstaltung mit dem Besuch bei einem namhaften italienischen Maschinenbauer, der die Kühlgeräte bereits erfolgreich einsetzt.
Die norditalienische Region um Verona hat eine lange Tradition im Hinblick auf die Entwicklung von Lösungen rund um die Heiz- und Klimatechnik, die nicht zuletzt auf dem, an der altehrwürdigen Universität von Padua, angesammelten Fachwissen beruht. In den 1950er-Jahren gründeten sich zahlreiche Unternehmen, die vor allem Kühllösungen für die in diesem Gebiet sehr konzentriert vorhandene Nahrungs- und Genussmittelindustrie entwickelten. Bezogen auf Italien beheimatet die Region Veneto daher mit 150 Firmen die größte Anzahl an Spezialisten für die Kühltechnik, europaweit betrachtet sind es immerhin 60 Prozent der Gesamtanzahl. Rittal erwarb die auf diese Branche spezialisierte Firma Kelvin im Jahr 2000. 2003 wurde in Valeggio sul Mincio eine neue, 9.000m² große Fabrik errichtet, die heute 255 Mitarbeiter zählt und 2015 117.000 Geräte Kühleinheiten, Chiller und Wärmetauscher fertigte.
Umrüstung auf Industrie 4.0 als kontinuierlicher Prozess
„Die Umstellung auf eine Industrie-4.0-gerechte Fertigung erfolgt nicht, indem man von jetzt auf gleich einen Schalter umlegt. Sie ist ein kontinuierlicher Prozess“, betont Nicola Salandini, Fabrikleiter am Standort Valeggio. Dabei wurden zwischen 2012 und 2014 erste Maßnahmen zur ‚Lean Production‘ mit dem ‚One Piece Flow‘ – also teilautonomer Gruppenarbeit, bei der ein oder mehrere Mitarbeiter ein Kühlgerät bis zu dessen Fertigstellung begleiten – implementiert. Im letzten Jahr folgte dann die Digitalisierung der Blue-e+-Montagelinie. Bis 2017 sollen weitere Optimierungen in den Bereichen Automatisierung, Logistik und Prozesssteuerung erfolgen. Beim Betreten der Werkshalle fallen zunächst die fahrerlosen Transportsysteme auf, die sich mittels optischer Spurführung bewegen und die Kühlgeräte auf Werkstückträgern von A nach B transportieren. „Die Blue-e+-Montagelinie ist die erste Fertigungslinie, die wir mit Assistenzsystemen wie Touchscreens ausgestattet haben, und die den Mitarbeitern immer den aktuellen Montagestand anzeigt und Arbeitsinstruktionen gibt. Bisher war dabei immer sehr viel Papier involviert, das wir hierdurch nahezu komplett einsparen. Heute scannt der Mitarbeiter lediglich einen Barcode am Gerät und erhält im Nu alle notwendigen Informationen auf dem Bildschirm angezeigt, inklusive der sogenannten ‚Points of Attention‘, womit besonders kritische Arbeitsschritte gemeint sind, auf die nun aktiv hingewiesen wird.“, bemerkt André Benner, bei Rittal tätig im Bereich Manufacturing Engineering. Auch die vormals schriftlichen Qualitätsprotokolle, die jeder Mitarbeiter anfertigen musste, werden nun vollständig automatisiert erstellt. „Sobald sich der Mitarbeiter morgens mit seinem Personal-Code an seiner Montagestation einloggt, haftet er für die Fertigungsqualität mit seinem guten Namen“, so Benner. Die Einführung der Barcodescanner hat auch noch andere Vorteile: Neben der Dokumentation des Fertigungsstands eines Werkstücks, der Arbeitsanweisung sowie der Verifizierung, ob auch tatsächlich die richtige Komponente an ihrem vorgesehenen Platz verbaut ist, lassen sich hiermit auch Fortschritte im Bereich der Rückverfolgbarkeit erzielen. „Wir wissen so beispielsweise genau, welcher Verdichter in einem Gerät verbaut wurde und wann dieser bei unserem Zulieferer gefertigt wurde. Auf diese Weise können wir im Falle eines Qualitätsproblems seitens des Zulieferers genau ermitteln, an welchen unserer Kunden das Gerät ausgeliefert wurde und diesen dann sehr zielgerichtet informieren“, erläutert Benner. Mit diesen Maßnahmen zur sogenannten ‚Traceability‘ erhalte man einen lückenlosen Lebenslauf von jedem Kühlgerät.
100-prozentige Qualitätsprüfung
Am Ende eines Montageprozesses wird jedes Kühlgerät einer 100-Prozent-Funktionsprüfung auf einem entsprechenden Prüfstand unterzogen. „Diese Prüfung dauert ca. 10 Minuten. Hierbei werden alle wichtigen Funktionen wie beispielsweise Temperatursensoren oder auch die Leistung des Gerätes überprüft. Jeden Tag verlassen so etwa 450 Kühlgeräte, die allesamt überprüft wurden, das Werk“, ist Benner stolz. Auch die Prüfschritte seien früher anhand zahlloser Papierordner vollzogen und dokumentiert worden. Dies hat sich nun auf lediglich ein Blatt Papier (je eins am Anfang und am Ende des Prüfintervalls) reduziert. Die Produktivität im norditalienischen Rittal-Werk konnte durch die bisher ergriffenen Maßnahmen um 30 Prozent gesteigert werden. Als nächste Schritte, die implementiert werden sollen, nennt Benner die Verwendung von RFID-Chips für jedes Kühlgerät, um eine komplett papierlose Dokumentation zu erreichen, sowie die vollautomatisierte Lagerverwaltung mit sogenannten ‚Pick2Light‘-Systemen, damit auch die Nachschubversorgung, mit den in den Kühlgeräten verbauten Komponenten, ohne Aufwand geregelt ist.
